水溶性维纶中空纱的纺纱工艺实践

探讨水溶性维纶中空纱的纺纱工艺。系统分析了水溶性维纶纱的最优纺纱工艺参数。利用水溶性维纶纱外包细绒棉,纺制水溶性维纶包芯纱。实践证明:纺制水溶性维纶纱时,高温水溶性维纶中混入一定比例的中低温水溶性维纶,可以加快织物中维纶的溶解速度,改善维纶水溶效果;水溶性维纶遇水易溶胀,纺水溶性维纶纱时要严格控制温湿度,多松少打,少落防断,大隔距,重加压,低捻度,降低纺纱速度;纺水溶性维纶包芯纱时宜采用"小捻度,低速度"工艺。认为:水溶性维纶中空纱织物保暖隔热、吸湿性和亲肤性好。     

高含杂印度棉集聚纺细特纱的生产实践

探讨用高含杂印度棉纺制集聚纺JC 9.7 tex纱的技术措施。分析了印度棉的性能指标和纺纱工艺流程。通过改进清梳工艺和精梳工艺,对并条、粗纱、细纱、络筒等工序优化工艺参数,最终使高含杂印度棉所纺细特集聚纺JC 9.7 tex纱的质量达到了用户要求。认为:在使用高含杂印度棉纺纱中,去除杂质和异性纤维是质量控制的关键点,络筒机需配备清除异纤功能的电子清纱器,同时需进一步采取减少粗节和棉结疵点的措施。     

竹浆纤维赛络纺针织纱的生产实践

为提高竹浆纤维针织纱质量,采用赛络纺工艺。针对竹浆纤维强力较低、抱合力较差、初始模量小、吸放湿较快,易产生静电等特点,在各工序采取必要的技术措施。开清棉多松少打;梳棉采用低速度,加大道夫转移率,减少纤维损伤;并条合理配置牵伸工艺,降低出条速度;粗纱采用较大的捻系数;细纱合理设定速度、隔距、捻度、喂入喇叭口中心距,优选钢领、钢丝圈和胶辊;络筒控制好卷绕张力和速度;严格控制各工序温湿度和半成品回潮率,消除静电,成功地纺制出质量较好的竹浆纤维赛络纺14.8 tex针织纱。达到了通过赛络纺工艺改善成纱条干、提高强力、减少毛羽,提高成纱质量的目的。     

竹浆纤维混纺涡流纱的纺制

探讨竹浆纤维棉混纺涡流纱的生产工艺.针对竹浆纤维特点进行原料加湿预处理,较好地解决了生产中的静电现象.采用条混工艺以保证准确的混纺比.开清棉采用“短流程、多松少打、多梳少落”的工艺原则;梳棉采用“轻定量、低速度、紧隔距”的工艺原则,减少棉结和短绒;并条工序合理配置牵伸工艺;涡流纺工序对牵伸倍数、喷嘴压力、喷嘴与前罗拉隔距等工艺参数进行优选,最终顺利纺制出了竹浆纤维/棉70/3014.7 tex混纺涡流纱,质量达到了较好的水平.     

CJ/T 4.9 tex纺纱工艺参数的优化试验

为了提高CJ/T 4.9 tex纱的成纱质量,并保持质量长期稳定,通过对A系列开清棉设备纺特细号纱工艺流程的选配,就各工序工艺参数、纺专器材对半制品及成纱质量的影响进行了优选试验,开清棉工序适当降低各打手速度,可减少对纤维损伤;梳棉工艺参数的合理与否对棉结的多少起着决定性的作用,同时加强设备、操作和运转管理是纺好CJ/T 4.9 tex纱的基础和保证.     

CF4．9tex纱的生产实践

为了提高高支纱的纺纱质量，开清采取“低速、少抓”工艺，减少长绒棉棉结的增多和损耗；梳棉、精梳工序采用“紧隔距，强分梳，轻定量，慢速度”的工艺原则，以减少棉结产生；并条3-序采取“轻定量、低速度”工艺，防止纤维牵伸过度；粗纱和细纱采用“高捻度、大后区隔距”的工艺配置，提高成纱强力和改善成纱条干；最后的络筒工序则遵循了“小张力、低速度”的原则。在整个工艺流程中，严格控制车间温湿度、加强运转管理，成功纺制出符合客户要求的CF4．9tex纱。     

低品级棉与高品级棉合理搭配纺制C 14.2 tex纱的实践

为了降低C 14.2 tex纱生产成本,并保证成纱质量达到要求,将低品级棉与高品级棉进行合理搭配纺纱进行了试验.结果表明:生产中采取对低品级棉预先开松除杂,开清工序采用多松少打、早落少碎的工艺原则,梳棉工序优选针布、隔距、速度等工艺加强短绒和杂质的排除,并条工序合理牵伸分配,粗纱加大捻系数,细纱优选后区牵伸工艺,纺制的C 14.2 tex纱达到质量要求,降低了纺纱成本.     

提高C 22.4 tex转杯纱质量的技术措施

研究C 22.4 tex转杯纺针织纱的纺纱工艺。分析了C 22.4 tex转杯纺针织纱生产中的要点,通过选用合适的原料,清棉合理配置打手速度,减少纤维损伤,控制短绒和棉结增加;梳棉采用"紧隔距、强分梳"的工艺,提高梳理质量;并条合理牵伸分配;转杯纺工序选用适当直径和凝棉槽角度的纺杯,控制转杯、刺辊速度、选用合适的捻系数及接头时间参数等技术措施,使22.4 tex转杯纱条干均匀,达到使用要求。     

Tencel棉19.6 tex转杯纱的生产

探讨Tencel棉混纺中细号转杯纱的合理生产工艺。采用条混工艺;开清棉及梳棉工序减少纤维损伤;并条工序适度减少并合道数;转杯纺工序合理设置分梳辊速度和设计捻度,使得Tencel/C 50/50 19.6 tex转杯纱成纱质量得到保证,尤其是成纱强力得到了明显提高。     

精梳长绒棉超细腈纶eks赛络纺针织纱的生产

探讨精梳长绒棉/超细腈纶/eks 40/35/25 14.6 tex赛络纺针织纱的生产方法。介绍了长绒棉、超细腈纶和eks纤维的性能特点。根据三种纤维的性能特点和成纱质量要求,采用将超细腈纶与eks纤维原料混合纺制成预并条,再与精梳棉条进行三道混并条的混和方法,有效控制混纺比例;清棉工艺上,对细超腈纶和eks纤维纺纱采取"多松少打,多梳少落,低速度,大隔距"及防黏卷措施;梳棉工艺采取抬高给棉板,使用密封式小漏底,适当降低各部速度和放大锡林与盖板隔距等措施;并优化配置并条、粗纱、细纱和络筒等工序工艺参数;控制好各工序温湿度;顺利生产出精梳长绒棉/超细腈纶/eks纤维40/35/25 14.6 tex赛络纺针织用纱。认为:采取相应的技术和管理措施,可完成此产品的开发及满足质量要求。     

竹浆纤维毛巾纱的生产实践

为纺制竹浆纤维毛巾纱,针对竹浆纤维特点,通过开清棉控制打手速度,减少纤维损伤;梳棉合理配置针布及梳理工艺,改善棉网清晰度;并条合理配置牵伸工艺,采用炭黑防缠胶辊;粗纱采用较大捻系数,严格筛查假捻器,控制伸长;细纱合理配置牵伸隔距,采用软胶辊,控制好温湿度;络筒控制气圈张力,减少脱圈,正确设定清纱参数等工艺技术措施,顺利纺制出竹浆纤维18.5 tex纱,满足了毛巾用纱质量要求。     

Pindarl纤维纱的生产实践

为了顺利纺制Pindarl纤维纱,对Pindarl纤维进行预处理,开清棉采用多梳少打,以梳代打的工艺原则;梳棉工序采用较大的隔距,并适当降低分梳速度;并条工序采用配有自调匀整的单道并条机;粗纱工序采用较大的粗纱捻系数和橡胶假捻器;细纱工序采用较大的后区罗拉隔距、较小的后区牵伸倍数及较低的速度;络筒工序采用低速度、低张力的纺纱工艺,最终保证了Pindarl 14.8 tex纱的顺利生产。     

竹纤维精梳棉混纺纱的生产

探讨竹纤维/精梳棉60/40 9.8 tex混纺纱的生产工艺.针对竹纤维特性,对竹纤维进行人工开松预处理,并加3%的抗静电剂.提出了各工序选择工艺参数的原则,清棉工序应多梳少打,充分混和,降低各单机的速度;梳棉工序抬高给棉板位置,降低刺辊速度;精梳工序采用轻小卷定量,增大落棉率;细纱工序放大后区罗拉隔距,配置小的后区牵伸倍数,小钳口隔距.经过不断的试验,提高了成纱质量,确保了满足喷气织机的织造要求.     

立达环锭纺纱系统的应用实践

探讨立达环锭纺纱系统的应用技术。针对立达环锭纺纱系统设备的性能特点,开清棉工序优选各部隔距及速度,降低了筵棉棉结的增长率及短绒;梳棉工序采取优化各部隔距、适当降低刺辊速度、增大锡林刺辊的线速比等措施,加快纤维转移,减少纤维损伤;并条工艺配置中重点提高纤维的伸直度,合理设计牵伸分配和罗拉隔距;粗纱工序重点掌握好纺纱张力,合理配置工艺参数,改善粗纱内在质量;细纱采用"两大两小"针织纱工艺,并对前胶辊与中铁辊的中心距进行了优化,最终使所生产的C 14.6 tex纱的主要质量指标达到了Uster 2007公报5%水平。     

牛奶蛋白纤维氨纶包芯纱的生产

为了顺利生产牛奶蛋白纤维氨纶包芯纱,对各工序纺纱工艺参数进行了优选.生产前对牛奶蛋白纤维进行预处理,清梳工序采用低速度、大隔距、多梳少打、均匀混和、快转移、小张力的工艺原则,并条采用顺牵伸,粗纱适当加大捻度、减少后区牵伸倍数,细纱采用重加压、大后区隔距、小后区牵伸、小钳口隔距等技术措施.措施实施后,成纱质量好,条干均匀.     

棉Formotex木棉混纺纱的生产实践

为顺利纺制棉Formotex木棉混纺纱,针对混纺纤维的性能特点,采用包混工艺,并对木棉纤维进行纺前预处理;开清棉工序重点减少纤维损伤;并条工序合理设置罗拉隔距和后区牵伸倍数;粗纱工序适当增大捻系数,以减少意外牵伸;细纱工序优选钢领、钢丝圈型号,以减少成纱毛羽;络筒工序合理设定清纱器参数,清除有害纱疵,最终成功纺制出棉/Formotex/木棉60/30/10 14.5 tex纱,其质量满足了使用要求。     

阻燃维纶转杯纱的纺制体会

探讨利用转杯纺纱机纺制阻燃维纶纯纺纱的可行性及纺纱工艺.通过纺制阻燃维纶纤维69.5tex、90.8 tex、107.4 tex纯纺纱,分析了纺纱中存在的问题,介绍了各工序工艺配置情况及采取的相应技术措施.实践表明,针对阻燃维纶纤维静电严重造成纺纱缠绕的问题,纺纱前要对阻燃维纶纤维加抗静电剂进行处理,梳棉工序适当降低梳理速度、合理配置针布、调整好各部位梳理隔距,并条工序采用处理胶辊并结合重加压,适当降低车速,转杯纺工序降低车速,同时加强各工序车间温湿度管理,可以保证纺纱顺利进行和成纱质量的稳定.     

导湿涤纶甲壳素竹棉混纺纱生产工艺要点

探讨导湿涤纶甲壳素竹棉四合一混纺纱的生产工艺要点.介绍了导湿涤纶纤维、甲壳素纤维、竹纤维的特性.优选了四种纤维混纺比例,确定了混和方案和纺纱工艺流程.梳棉采用"多梳、少落、轻定量、中隔距、小张力"的工艺原则;并条采用"低速度、中定量、大隔距、顺牵伸";粗纱和细纱采用"低速度、大隔距、中捻度"的工艺原则.实践表明,纺纱顺利,成纱质量稳定,达到用户要求.     

精梳棉Formotex纤维混纺竹节纱的开发

为纺制精梳棉Formotex纤维混纺竹节纱,根据Formotex纤维性能特点,合理选择工艺流程,清梳工序多松少打、多梳少落,优选速度、隔距等工艺参数,减少纤维损伤、提高棉网清晰度;并粗工序优选后区牵伸、罗拉隔距和粗纱捻系数,注重改善纱条均匀度;细纱工序合理选用胶辊、钢丝圈和集合器,控制毛羽和减少纱疵,最终使纺纱质量指标满足了使用要求.