汽车齿轮轴闭塞式模锻成形工艺研究与试验

针对传统锻造工艺或铸造工艺生产汽车齿轮轴时效率低、质量差、寿命短的问题,根据工艺要求及齿轮轴的特征,提出了两种模锻成形工艺,即小飞边模锻成形工艺和闭塞式模锻成形工艺。通过刚塑性有限元法,利用Deform-3D软件对齿轮轴的两种模锻成形工艺进行了仿真,综合分析了材料填充规律、应力分布规律、成形力和合模力的变化规律及齿轮轴锻件的成形质量。结果显示：两种模锻成形工艺均能成形齿轮轴锻件,但是采用闭塞式模锻成形工艺获得的齿轮轴锻件的质量更好,同时也更利于模具寿命的延长。最后,通过闭塞模锻试验进行了验证,获得的齿轮轴锻件各部位均填充饱满,满足设计要求。     

带肋板齿轮坯热精锻成形工艺方案设计

提出带肋板齿轮坯开式模锻和闭式模锻两种热精锻成形工艺方案,借助有限元分析软件模拟了两种工艺方案下齿轮坯的成形过程,分析比较了两种方案中的金属流动规律。仿真结果显示:采用开式模锻,肋板充填不饱满,成形载荷大;采用闭式模锻,零件成形质量较高,成形载荷较小。导致开式模锻成形载荷大并且肋板充填不饱满的原因为:成形中后期充填肋板的金属流动阻力增加,金属径向流动加剧并形成较大飞边,随着上模下压,飞边变形消耗滑块能量,并增加了与模具的接触面积,导致成形力急剧增加而模具型腔充填不饱满。工艺实验表明,其结果与数值模拟相吻合。     

短轴滑动叉模锻工艺

针对在叉类件的模锻工艺中易出现开式模锻材料利用率低的问题,在研究传统水平分模开式模锻的材料流动特点基础上,根据锻件的外形结构提出了轴线与锻造方向一致的开式模锻新工艺,即弯曲、 挤压复合成形工艺.分析了材料的变形方式和流动规律,制定了5步开式模锻工艺,该工艺在成形时可以模锻出杆部的孔.对制定的模锻工艺进行数值模拟,证明了...     

直齿锥齿轮冷精锻工艺的优化设计

提出一种新的冷精锻工艺:开闭复合式冷精锻.利用Deform软件对相同初始条件下的几种工艺方案进行数值模拟,通过分析齿轮最终成形效果及成形载荷变化曲线可知,新工艺在充填效率上与闭式模锻相当,大大优于开式模锻,成形载荷比闭式模锻下降10％,且在此工艺条件下,齿轮锻件出模后的回弹量较小,有利于齿轮修形,从而证明开闭复合式冷精锻的方法兼顾传统成形方案的优点,弥补了相应的缺点.     

航空航天复杂构件的精密塑性体积成形技术

综述了航空航天复杂构件的等温锻造、局部加载和多向模锻3种精密塑性体积成形技术。对等温锻造技术,重点介绍了其应用范围与3个主要的研究方向(坯料设计、工艺参数设计与模具结构设计);对局部加载技术,着重论述了其变形特点以及不连续局部加载的3种实施方式(简单冲头式、垫板式和分模式),并结合实例介绍了连续局部加载的3种成形方法(内壁带筋的薄壁圆环径向包络成形、涡轮盘辊轧成形和网格筋板构件辊轧成形);对多向模锻技术,简要阐述了典型三通件多向模锻成形的研究现状,以及多向模锻技术的应用情况。最后,对这些技术未来朝着尺寸更大、形状更复杂、更难变形材料、更高成形精度以及更多领域的方向发展进行了展望。     

听筒T铁级进模冷锻工艺研究

应用有限元模拟技术,对小型、精密听筒T铁的级进模冷锻工艺进行研究,分析对比了分别采用小飞边模锻和闭塞式模锻工艺时的金属填充能力、成形力大小和模具结构可行性.结果表明:闭塞式模锻方案更适合于听筒T铁的级进模冷锻成形,提出了闭塞式模锻+开式锻造整形的听筒T铁级进模冷锻工艺路线,所提出的工艺方案不仅能有效控制材料填充,而且能减小总成形力.     

顺序成形模锻法

顺序成形模锻法在理论和实践上都具有技术上的可行性、质量上的可靠性和经济上的合理性.通过介绍顺序成形模锻法的概念、特点和应用实例可知:顺序成形模锻法实现了从预锻(或预成形或制坯)到模锻终锻的金属成形顺序由传统的同步性独立成形转变为具有优化成形顺序的非同步性成形,锻件难变形区最小,锻造工艺性最好,“成形”和“改性”效果最好...     

阀体多向模锻成形缺陷分析及工艺优化仿真

<正>旋塞阀是石油矿场固井和压裂作业时连接高压管汇的一个不可缺少的重要部件,恶劣的使用工况对其综合力学性能及内部组织提出了极高的要求。由于传统的锻造+机加工的成形方式成本高且无法满足其性能要求,故采用了更先进的多向模锻成形工艺。多向模锻技术是从两个或更多方向对包含在可分合模腔内的坯料施加工艺力,使坯料成形的模锻方法,是一种理想的精密优质、节能省材的锻造技术。     

金属的等温成形

等温模锻(即在加热到和锻件成形温度相同的模具中进行热成形)最早应用在铝合金的热模锻与热挤压中。七十年代初才用来成形钛基合金锻件。等温成形由于能减少金属消耗和机械加工量,将在航空用钛合金精密模锻件的加工中占重要的位置。     

三通管的冷成形

三通管成形是最困难的工艺之一。目前广泛采用的是热模锻或板冲—焊接成形工艺。热模锻成形在模锻和机械加工中要消耗大量金属。板冲—焊接成形需要大量工序和生产费用。     

液态压铸锻造双控成形技术研究

压铸锻造双控成形技术不仅可以像压铸一样控制零件形状和尺寸，而且由于锻造可以使零件产生塑性变形并消除压铸产生的气孔、疏松等缺陷，从而使强度得到较大提高，并且可以通过热处理提高强度。铸锻双控成形工艺主要适合生产形状复杂和高强度要求的汽车零部件和其他结构件。介绍了压铸锻造双控成形技术实现方法和所生产零件的性能。     

汽车差速器半轴齿轮新型锻模设计

论述了精锻汽车差速器半轴齿轮原模具结构存在的问题,改进了锻造工艺和锻件设计,设计了新型粗锻模和精压模.新型粗锻模的齿模设在上模,半轴凹模设在下模,坯料定位准确迅速,可实现无飞边粗锻;齿模与热锻件接触时间短,模具温升小,模具寿命高.新型精压模的上模设有顶件装置,锻件半轴的拔模斜度小,锻件半轴的金属敷料少.新型模具可显著提高模具寿命和生产效率,降低材耗和生产成本.     

高铝锌基合金耐磨衬板液态模锻工艺研究

叙述了选用ZA27合金采用液态模锻工艺生产耐磨衬板的研究,确定了模具材料的选择及其热处理工艺,对不同比压及不同模具预热温度条件下液锻件的微观组织进行了对比分析。实践证明,液态模锻工艺生产的耐磨衬板尺寸精度高,零件表面粗糙度值低,使用效果优良。     

轻卡转向节锻造工艺与模具设计

通过对轻卡转向节锻件的工艺分析,制定了合理的工艺方案。对锻件在生产过程中可能出现的问题进行了分析,提出了解决办法。还介绍了模具结构特点,合理设计了预终锻模型腔,并估算了终锻成形力,满足设备要求。通过试验锻造出了合格的锻件,验证了该工艺切实可行,模具设计合理可靠。     

提高大规格冷作模具钢D2探伤合格率的锻造工艺研究

对宝钢集团特殊钢分公司大量生产的大规格D2模具钢出现探伤报废的原因进行了分析,认为主要是锻造比不足,共晶碳化物未能有效地破碎所致.据此研究了提高该钢种探伤合格率的锻造工艺,创新地提出了大锭型镦粗加径锻联合锻造的新工艺,使特殊钢分公司目前生产的大规格D2钢探伤合格率提高了近50%.     

开闩板成形工艺和锻模设计

以开闩板锻造为研究对象,分析了其锻造的工艺性,改善了模锻工艺,优化了锻模设计结构,提高了锻件质量、锻造效率和锻模使用寿命。     

齿轮半固态成形工艺研究

论述了用ZA27合金采用半固态模锻工艺生产齿轮的实验研究,对工艺参数进行了选择,分析了半固态工艺模锻圆柱齿轮成形性能,并对不同工艺生产的齿轮力学性能进行了比较。结果表明:半固态模锻工艺生产的齿轮不仅形状精度高,而且力学性能明显高于其它两种工艺的制件。     

5A06铝合金复杂盒形件等温锻造工艺研究

针对5A06铝合金复杂盒型件,利用有限元分析软件Deform,确定了先预成形后终成形的等温锻造成形工艺方案。并通过逆向补偿方法设计了预成形及终成形模具。在20 MN锻压机上,先将铝合金板材预锻成预制坯,然后再等温终锻。等温锻造工艺中,模具温度为(450±10)℃,5A06铝合金预制坯温度为(465±10)℃,成形时最大挤压力为14000 k N。等温锻造试验表明;Deform有限元分析对等温锻造成形工艺研究具有较强的指导意义,采用先预成形后终锻成形工艺能大大提高锻件成形质量;此外,5A06铝合金等温锻造盒型件相较于机械加工盒型件,抗拉强度Rm提高到350 MPa,伸长率A提高到25%。     

State-of-the-art of plate forging in Japan

The state-of-the-art of plate forging processes for forming complicated parts without cutting and finishing in Japan was reviewed. For cups having comparative large thickness and plates having complicated cross-sectional shapes, plate forging is more useful than conventional billet forging due to due to comparatively small change in shape. In plate forging, forging processes such as upsetting, extrusion and ironing are included in the sequence of conventional stamping composed of shearing, bending and deep drawing in order to control metal flow in plates. Plate forging has the advantages of higher performance, larger productivity, lower cost, etc. Plate forging processes are classified into desired functions of products, local thickening, local thinning, formability improvement and forming of gears and plates.     

车轮锻模脱模装置的设计

在车轮锻模的组合上模中增加脱模装置,改变了原有的自重脱模方式,解决了轮坯脱模时的粘模问题。