粉末注射成形模具的模架参数化设计软件

针对粉末注射成形模具的模架设计繁琐、工作量大的问题,在AutoCADR12平台上用AutoLisp语言编制了粉末注射成形模架及标准件的参数化设计程序,提高了模具设计的速度和质量,并为粉末注射成形模具CAD系统的研制打下了基础。     

粉末微注射成形技术现状

概括介绍了粉末微注射成形技术(micro powder injection molding,简称μPIM)的工艺及特点;综述了粉末微注射成形技术的国内外研究现状并介绍了一些研究机构的成果及研究进展;介绍了粉末微注射成形零件性能表征的测试设备及测试方法;举例介绍了粉末微注射成形技术的应用情况及其所面临的问题,并对粉末微注射成形技术的前景进行了展望.     

一种多平行小孔件的成形模具设计

多平行小孔粉末冶金零件不仅成形困难,而且脱模也困难。本文介绍的成形模具,通过对压制芯杆及脱模筒等模具零件的特殊设计,不仅可以直接成形多平行小孔零件,而且可以交两次脱模为一次脱模,从而大大提高了生产效率。     

粉末微注射成形的现状与展望

粉末微注射成形(Micro Powder Injection Molding,简称μPIM)技术作为一种新兴的微器件加工技术正越来越受到国内外广泛关注并得到了迅速发展,本文系统介绍了微注射成形的概念,μPIM技术的工艺、设备和模具特点,综述了μPIM的国内外研究现状,阐述了μPIM在不同材料中的适用性,列举了典型的现实应用零件,并展望了μPIM研究的发展方向.     

粉末微注射成形脱模过程的有限元模拟

本文选取圆柱状微结构的截面作为研究对象,分析了粉末微注射成形脱模过程中脱模阻力的构成。在保压压力为10 MPa,脱模温度分别为60℃、80℃、100℃和140℃条件下,利用有限元方法模拟了微结构在脱模过程中处于不同位置时的应力分布状态及变化趋势。结果表明:在脱模刚开始时,微结构受到的应力最大,最容易造成微结构破坏。在脱模温度低于临界平衡温度(T_(cr))时,脱模温度越低,微结构受到的应力越大,微结构距离生坯几何中心越远,其承受的应力越大,越容易造成微结构的破坏;在脱模温度高于T_(cr)时,在整个脱模过程中,生坯中的各个微结构处于相同的应力状态。     

数值模拟工艺参数对氧化铝陶瓷微齿轮注射成形影响

微注射成形是微系统零件大规模生产的关键技术。通过ANSYS-CFX软件对氧化铝陶瓷微齿轮的注射成形充模过程进行了数值模拟,并通过试验对模拟的结果进行验证。研究表明,模拟结果与试验结果基本符合。注射速度和模具温度为氧化铝陶瓷微齿轮注射成形的关键工艺参数,注射温度对其影响不明显。     

粉末近净成形技术研究现状

概述了粉末注射成形技术和粉末挤压成形技术的工艺及特点.探讨了粉末注射成形技术和粉末挤压成形技术关键工艺的研究现状,总结了粉末注射成形技术和粉末挤压成形技术的应用现状及目前的研究热点,提出了今后的发展趋势和研究方向.     

粉末注射成形在永磁材料中的应用

讨论了粉末注射成形在粘结磁体生产中的应用和烧结磁体研究开发的现状。介绍了注射成形用磁粉的多种制造方法,常用注射成形粘结磁体和杂合磁体的基本性能及应用。分析了影响注射成形磁体性能的技术关键。指出了粉末注射成形在生产低成本、高精度、高性能磁体的技术优势。     

微粉末注射成形

微粉末注射成形技术能够生产具有精密微细结构的零件,并使低成本大规模生产得以实现,通过这种技术有望满足微机电系统(MEMS)所需零部件的要求.本文通过研究微型齿轮结构的粉末注射成形工艺过程,得出较为合理的工艺参数.结果显示,以羰基铁粉为原料成形微型齿轮效果良好,无缺陷的注射坯可以成功地实现脱脂和烧结.     

粉末注射成形过程的数字仿真

粉末注射成形技术已被证明适合制作小的形状复杂的零件制品,生产这些产品使用粉末注射成形技术的成本明显低于传统制造工艺。粉末注射成形工艺主要有4个步骤:将金属粉末与粘接剂混合制成坯料,融合的坯料被高压注射成形,粘接剂被脱除,烧结制成最后密度的制品。虽然有许多变量影响粉末注射成形过程,但是其中只有冲模过程的影响是最主要的。传统的制定粉末注射成形工艺的方法是通过重复的实验获得冲模的参数,这个过程耗时耗钱。设计粉末注射成形工艺靠的是技术而不是科学,为了使这一行业建立在更加科学的基础上,设计工艺应该是考虑了流体力学、…     

粉末注射成形产品的精度控制及其数学模型

粉末注射成形技术是一种近净成形技术,该工艺过程较长,每个环节都会对最终产品的尺寸精度产生影响,典型的粉末注射成形产品的尺寸精度仅为±0.3％,而传统的模压技术尺寸精度为±0.1％,针对这些情况,分析了影响粉末注射成形产品尺寸精度的各关键因素,并给出了计算其精度的数学模型。     

粉末注射成形零件烧结收缩分析

通过对Fe-Ni及高比重合金的粉末注射成形的拉伸试样的研制,详细分析了MIM拉伸试样的收缩率的变化及影响因素,对收缩率的计算公式作了分析和推导,并指出了MIM模具型腔尺寸的设计原则,对拉伸试样的研制过程作了分析。     

阵列式陶瓷微流道的粉末微注射成形及力学性能

采用粉末微注射成形技术制得ZrO2阵列式微流道,研究粉末粒径和注射成形工艺对微流道性能的影响规律。结果表明:通过优化注射工艺参数可以有效避免注射坯中缺陷的产生;不同粉末粒径的试样烧结后,致密度和力学性能均随烧结温度的升高先增大后减小;中位粒径为200 nm粉末粒径的试样最佳烧结温度为1 500℃,致密度为99.5%;中位粒径为100 nm粉末粒径的试样最佳烧结温度为1 250℃,致密度为98.4%,均近完全致密。纳米级粉末的使用可有效降低烧结温度、提高力学性能;粉末粒径从200 nm下降到100 nm时,粗糙度值从1.92下降到1.32。烧结后的阵列式微流道的直径为(450±5)μm,具有很好的圆度,尺寸误差1.5%。     

钨及钨合金注射成形研究进展

评述了钨及钨合金粉末注射成形的研究进展,着重介绍了钨及钨合金粉末注射成形工艺研究和理论探讨,列举了钨材料在国防军工、航空航天、能源、电子等行业领域中的应用,总结了钨材料的研究方向。通过采用高品质粉末制备与改进技术,对钨阴极进行合理的结构设计,对制备工艺进行综合优化,在新结构设计的关键钨零件方面提出了钨粉末注射成形的技术课题,展望了钨科学技术发展的美好未来。     

具有内置随形冷却水道的注塑模具快速制造

采用选择性激光烧结（SLS）技术烧结混加高分子粘结剂粉末的普通铁粉成形注塑模具形坯,而后形坯经过脱脂、高温烧结、浸渍改性环氧树脂和浸渍后树脂的固化完成注塑模具制造。笔者对模具的强度和精度进行了分析研究。该方法综合了快速成形制造（Rapid Prototyping ＆ Manufacturing,RP＆M）技术的快捷性和SLS技术自身的优点,既可以缩短制造注塑模具的周期,又能够随塑料件的形状轮廓设置模具中的冷却水道,从而既加快了商家对于市场需求的反应速度,又提高了注塑效率和注塑件的质量,是一种快速制造适合小批量生产的注塑模具的切实可行的方法。     

金属粉末注射成形模具浇口对成形性能的影响规律

根据金属粉末注射成形原理，在材料、模具温度等试验条件一致的前提下，将螺旋测试模与0．5～2．1mm之间的6个不同深度尺寸的侧浇口相结合，通过改变注射料熔体温度、注射压力、注射速率等工艺参数，描绘出在不同工艺参数时的侧浇口深度尺寸与阿基米德螺旋线长度的关系曲线，从而研究得到金属粉末注射成形的浇口尺寸与注射料熔体注射成形性能的关系规律：浇口尺寸对金属粉末螺旋线流动长度的影响较大，且不成比例；浇口尺寸与螺旋线流动长度关系曲线(L—H曲线)的变化不是单调的递增或递减，曲线形状呈较为明显的“波浪”形；在一定试验条件下粉末注射成形的理想浇口尺寸值为1．8mm，要偏大于注塑成形的浇口尺寸值；相对注射压力变化时浇口尺寸对L—H曲线关系的影响而言，注射料熔体温度和注射速率的影响相对较小，波动方向一致且较平坦，曲线有微小的上升趋势；当浇口尺寸一定时，工艺参数对流动长度的影响规律与注塑成形中工艺参数的影响规律类似。     

铝挤压模具技术的最新研究成果及评述（2）

1.9 挤压模具的优化设计理论与技术开发挤压模具是挤压工艺过程的基础,不仅决定挤压产品的形状、尺寸精度和表面状态,而且还影响挤压成形力及产品的组织和性能.因此,挤压模具是挤压技术的关键,对挤压过程起着特殊重要的作用.而挤压模具的优化设计又是获得经济而合理的模具的重要手段,近年来,世界各国投入了大量人力、物力和财力致力于挤压模具优化问题的研究.由于大型计算机的开发和应用,CAD/CAM技术的迅速发展,有限元分析理论和实用技术的不断完善以及各种数值模拟和物理模拟方法进一步实用化,为挤压模具优化设计的     

台湾华成模具有限公司扩大模具制造能力

正华成模具有限公司宣布:华成模具有限公司在台湾苗栗县建立的新厂已经投产,该厂专注于为粉末冶金、金属注射成形和粉末注射成形产业制造精密模具,将雇用约100名员工。此外,华成模具有限公司还投资从一些欧洲企业购买了高精密度的计算机数字控制机床,以扩大其生产能力和增强技术手段。华成模具有限公司成立于1978年,是一个为粉末冶金、陶瓷和金属注射成形行业制造精密模具的企业,可以制造具有     

模具产业蕴藏巨大商机 未来高新科技掘金蓝海

模具在机械制造加工中占有非常重要的地位。模具生产技术也是衡量一个国家制造工艺水平的重要标志之一。随着塑料制品用量的越来越多,越来越广,塑料模具的比例就需要不断提高。因此,模具工业发展的趋势是非常明显的即：模具企业产品发展将大型化、精密化、多功能复合化。着重阐述了模具产品发展数字化、信息化,研究了发展适应高压成形工艺的气体辅助注射模具,同时指出了开发快速经济模具引起人们的重视。     

硬质合金注射成形过程中的难点问题及解决方法

粉末注射成形技术作为一种先进的成形方法受到广泛的关注,但由于硬质合金及注射成形工艺自身的特点,硬质合金注射成形技术仍存在几个急待解决的问题,这也是硬质合金注射成形产业一直徘徊不前的主要原因.作者分析了钨钴硬质合金注射成形过程中存在的缺陷控制、碳含量控制、尺寸精度控制和提高制品为学性能等问题,给出了相应的解决方法.