φ500单管折流式内件使用小结

ZG—Z85A型φ500单管折流式内件较其它同类型内件在其换热器结构、长度,触媒筐的绝热层、中心管预留间隙,冷管等方面作了设计改进,其使用效益得到了提高。据该厂一年多的使用小结:新内件进出口压力降减少了50％;触媒升温还原时间(较原定)少用了15小时45分;增大了触媒筐容积等。文章还对存在问题进行了剖析。     

单管单环折流式氨合成塔内件使用小结

一、前言 A_(110-2)型(原ZA—1型)催化剂已在全国三百多家氮肥厂使用,装填A_(110-2)型催化剂的合成塔内件,系按A_(106)(原A_6)型中温催化     

折流式与推流式稳定表流湿地对比试验研究

根据稳定表流湿地新技术,对比研究了折流式稳定表流湿地和推流式稳定表流湿地处理生活污水中有机物、SS、氮和磷的去除效果及其影响因素.在水力负荷为0.53m3·m2·d-1,处理低浓度生活污水试验研究结果表明,推流式稳定表流湿地对COD、TP、NH3-N、SS去除率分别为63.8%、20.2%、2.14%和65.8%,折流...     

AZNH6—30单管折流式内件应用小结

该厂选用φ600AZNH6-30氨合成塔单管折流式内件,配A110-4型氨合成触媒,投运3年,显示出触煤床层温度分布均匀、轴向温差小、操作运行稳定、氨净值高以及回收热量大等特点。文章对其工艺流程;技术结构参数和工艺结构特性;触媒装填情况等作了介绍。     

折流式气固分离器

本文以石油烃类砂子炉裂解法制取气体烯烃过程中固体颗粒(砂子)垂直气动提升及气固分离进行的冷模试验研究,推荐了提升管中固体颗粒的速度以及在气流射流作用下固体颗粒在堵头管空间的抛射高度,气体与固体颗粒的分离等设计计算方法。     

Dg500/Pg320单管折流式合成塔内件使用小结

氨合成塔是合成氨生产的关键设备,而合成塔内件的结构对合成反应工艺条件,触媒活性的发挥、设备的寿命以及产量能耗等都关系极大。目前我区小氮肥厂所使用的合成塔内件主要是单管并流螺旋板式,还有一些是双管并流列管式和三套管列管式的。我厂1984年以前使用的主要也是前者。不可否认,这些内件都曾为我区小氮肥的发展立下“汗马功劳”;但这些内件在结构上有若干不甚理想之处,通病是轴向温差大,设备寿命短,一般使用一两年后内件即因局部损坏     

穿流式和折流式汽提塔的运行对比

对比了在悬浮法生产聚氯乙烯过程中,穿流式汽提塔和折流式汽提塔脱除VC的运行特点以及对PVC粉料质量的影响。     

折流式厌氧反应器处理印染废水的启动试验

采用折流式厌氧反应器(ABR)处理难降解印染废水,对其启动过程进行了试验研究.接种污泥由某工业园区污水处理厂厌氧水解池内的厌氧絮状污泥和莱造纸废水处理内循环厌氧反应器的厌氧颗粒污泥按质量比4:5混合接种,采用实际印染废水与葡萄糖按一定比例混合配水作为启动进水,控制cOD的平均容积负荷为0.97kg·m-3·d-1,逐步减少葡萄糖并直至完全不加.反应器经过约60 d的连续运行,稳定运行期COD平均去除率39.5%,色度平均去除率63.4‰印染废水BOD5/COD由0.20提高到O.39,可生化性明显改善.     

折流式旋转床的精馏研究

以甲醇-水为物系，研究新型折流式旋转床的流体力学性能及传质性能。实验结果表明：汽相压降随转速增大而增加，随F-因子成线性增加。每块理论塔板压降先随转速的增加而下降，然后随转速的增大而上升，随F-因子的增加而增加。传质效率先随转速增大而提高，而后随转速的增加略有下降。实验中，外径520mm，内径100mm和厚度78mm的转子可得5.33块理论塔板的分离能力。     

单管折流式内件今昔谈

我们开发的折流式触媒筐、螺旋板换热器的ＺＧ型单管折流式氨合成塔内件 ,自 1 978年面世至今 2 0多年 ,对小氮肥氨合成的技术进步起到一定的推动作用 ,也享受了国家给予的较高荣誉。从第 1台内件的成功试用就证明了合成塔改造的必要性及其可挖掘的潜力。与任何新生事物一样 ,该内件也有一个不断完善的过程。为了提高冷管的可靠性 ,从最初的单环逐步改进成双环结构。随着合成压力的提高、规模的扩大、空速的降低、余热利用的加强、内件参数如冷管及换热器的比传热面 ,上、下绝热层的高度都作了较大的调整 ,到 90年代中期 ,全国 2 0多个省市…     

折流式旋转床液相功耗数学模型

折流式旋转床是新型的超重力旋转床,其转子由安装动折流圈的动盘与安装静折流圈的静盘上下相互嵌套而成。液体在转子中流动,把转子分成数个膜流区。对膜流区建立了液相功耗的理论数学模型,求解模型得到了液相功耗计算值。实验在转子直径600mm、高度80mm的折流式旋转床中进行,物系为水,测得了液相功耗的实验值。比较了模型计算值和实验测量值,两者比较接近,实验值是计算值的0.611～0.820倍。根据液相功耗数学模型,得出液相功耗与液体流量、液体密度呈正比,与转速的平方呈正比。该模型的建立为旋转床液相功耗的研究提供了一定的理论基础。     

折流式移动床干燥特性计算方法

引　言折流式移动床反应器是郭占成等[1] 提出的一种新型反应器 ,作为一种新型干燥方式 ,还没有在实际中得到应用 .针对折流式移动床内冷态气相和固相的流动特性实验和计算机数值模拟已经完成[2 ,3] ,实验结果表明其压力损失显著低于同操作条件下的固定床 ,物料流动仅依靠物料自身重力和气流作用力 ,可以节省额外的动力和降低气固比 .采用多层床又可以提高热效率 ,强化了气固之间的传质、传热和增加了物料的停留时间 .针对单层或多层床的干燥过程进行数学模拟的研究已有很多[4～ 7] ,但其研究结果都无法适合折流式移动床干燥特性分析 .本文…     

折流式旋转床出口气相流场研究

采用实验的方法对折流式旋转床气体出口流场进行研究。实验在旋转床壳体直径为724mm,气体出口直径为152mm的折流式旋转床中进行,在常温常压空气单相的情况下采用5孔探针测量了不同转速和气量下旋转床出口位置的气相流场。实验得到了不同转速不同气量下气相切向、径向和轴向速度随无因次半径变化的流场分布情况,从而为折流式旋转床的设计提供理论基础。     

折流式旋转床气相流场实验研究

在转子直径488mm、高104mm的折流式旋转床中采用五孔探针测量了不同转速和气量下旋转床转子内腔的三维气相流场,对测定结果进行了分析,得到了气相流场矢量图.结果表明,旋转床转子内腔的气体螺旋式上升和下降,以切向气速为主,轴向气速和径向气速均较小.根据气体角动量守恒定律,越靠近旋转床轴心切向气速越大.同时分析了气体流量和转子转速对流场的影响,并获得了转子内腔的气体总压和静压分布.依实验数据计算出,当距离旋转床轴心的半径减小16.97%、转子转速增加54.18%、气体流量增加3.11倍,气体切向速度分别增加12%～41%,58%～88%和29%～73%.由无因次气体雷诺数、无因次半径和离心加速度,得到了计算无因次切向气速的经验公式,预测与实验结果吻合较好.     

折流式厌氧反应器启动的关键因素探讨

厌氧折流板反应器(ABR)是一种具有分阶段多相厌氧反应器工艺思想(SMPA)的新型高效厌氧反应器,ABR反应器前面隔室中以产酸菌为优势菌群,后面隔室中以产甲烷为优势菌群,使消化反应的产酸相和产甲烷相沿程得到分离,参与厌氧消化过程的微生物能够生长于各自最佳的生长环境中,使厌氧消化过程的效率大大提高。厌氧折流板反应器的启动跟多因素有关,研究证明低有机负荷,长停留时间是反应器启动的关键,直接接种厌氧颗粒污泥有助于反应器的快速启动。在合适的条件下,反应器内可形成良好的按沿程分布优势菌属的颗粒污泥。     

折流式超重力旋转床的液泛

在Wallis提出的气液两相逆流液泛关联式的基础上,建立了折流式超重力旋转床的液泛关联式. 以空气-水为物系,对转子直径288 mm、高55 mm的折流式旋转床进行了液泛实验. 旋转床转子采用动圈开单排孔和动圈开多排孔2种结构,用实验数据拟合出这2种结构的液泛关联式参数. 结果表明,随着气液流动参数的增加,折流式旋转床的液泛能力因子减小. 转速每增加100 r/min,液泛能力因子平均减小0.007 m/s. 在相同条件下,多排孔转子液泛能力因子比单排孔高8.5%.     

折流式旋转床持液量的研究

将折流式旋转床分成若干液体流动区,计算流动区内动、静圈壁上液膜及动、静圈之间液滴的运动时间,在此基础上建立折流式旋转床持液量模型. 以空气-水为物系,在直径300 mm、高51 mm的折流式旋转床中进行实验,分别测得不通和通空气时转子的持液量,用实验数据拟合出持液量模型参数. 结果表明,转子持液量随液量和气量增加而增加,随转子转速增加而减小,高转速下气量对持液量的影响明显减弱. 折流式旋转床不通气持液量为2.35%~3.68%,是普通丝网旋转填料床不通气持液量的1.32~2.06倍.     

折流式旋转床气相流动的CFD模拟

采用计算流体力学(CFD)方法对折流式旋转床气相流场和压力分布进行了模拟,研究了折流式旋转床转速、进气量对转子外侧和内侧气相流场的影响,并用实验数据对模型进行了验证.结果表明,模拟结果与实验数据相对误差在9%以内;气体由转子外侧进入转子内时,流速明显改变,切向速度占总速度的76.1%~99.9%,轴向速度和径向速度均较小.随气体流量和转速增大,切向速度明显增大.气体流出转子内侧时,动圈附近存在一个最低压力和一个最高压力,产生了逆时针旋转和顺时针旋转2个漩涡.两漩涡交界处气体流动较剧烈,靠近转轴处气体存在回流,但速度较小.