四川某钒钛磁铁矿选铁试验研究

对四川某钒钛磁铁矿进行了粗粒抛尾、阶段磨选、一段磨选三种磁选选铁工艺流程的对比试验,结果表明:选取阶段磨选工艺作为该矿石选别流程,最终可获得TFe品位57.60%、含TiO212.66%、铁金属回收率61.62%的铁精矿。     

秘鲁某金铜铁多金属矿浅部矿预选富集试验

对秘鲁某金铜铁多金属矿含Cu 0.080%、Au 0.04 g/t、S 1.28%、Fe 19.83%的浅部低品位矿石进行了选矿预选富集试验研究。由于该矿前期开采处理的浅部矿主金属铁及铜、金等伴生有价金属品位较低,采用原设计的浮选—磁选工艺处理,存在原矿入磨量大、磨选成本高、分选难度大等问题。根据矿石的工艺矿物学研究特性,提出采用-25 mm原矿干抛—干抛精矿高压辊磨细碎—高压辊磨细碎产品湿抛—预抛尾矿分级回收铜铁的工艺进行选矿预选富集。选矿预选富集全流程试验最终获得铜品位0.10%、铁品位30.13%、铜回收率73.13%、铁回收率89.83%的总预选精矿,总预选抛尾率为40.19%。项目成果为提高选厂后续磨浮作业的入选品位,降低入磨矿量和磨选成本,综合回收矿石中铁铜等伴生有价金属创造了良好的前提条件。     

鞍千预选精矿陶瓷球搅拌磨再选试验研究

鞍千选矿厂现有流程磨矿产品存在粗细分布不均匀、再磨效率低、能耗高、磨矿效果差等问题,影响后续分选过程,导致精矿指标差。针对以上问题,为改善预选精矿磨矿效果,提升最终精矿指标,有必要采用更适于细磨的立式搅拌磨机,对搅拌磨机各项参数进行系统的研究。本文在鞍千预选精矿工艺矿物学分析的基础上,进行了搅拌磨磨矿—弱磁分选工艺流程试验。试验结果表明：预选精矿TFe品位为39.62%,主要以磁铁矿形式存在,粗细粒级分布不均。通过对陶瓷球搅拌磨工艺参数的优化试验研究,确定了搅拌磨最佳工艺参数：介质充填率为100%,搅拌器转速1000 r/min,料球比0.7,介质尺寸6 mm,磨矿浓度50%,磨矿时间2.80 min,磨矿产品经过一段弱磁选,可以获得品位67.01%,回收率89.93%的精矿指标。该工艺流程简单,指标良好,可为选矿厂工艺流程改造提供参考。     

钒钛磁铁矿中钛的柱机联合全浮工艺试验研究

为了提高分选指标,将充填型微泡逆流接触式浮选柱用于钛的浮选工艺中,提出钛的柱机联合全浮选工艺。针对黑山铁矿钒钛磁铁矿的选铁尾矿进行了钛的柱机联合全浮选工艺试验研究,通过条件试验及流程试验,确定了柱机联合全浮选工艺的流程结构及分选指标。试验结果表明,选铁尾矿脱硫后经浮选柱一次粗选浮选机五次精选后可获得Ti O2品位42.05%、回收率66.62%的钛精矿,实现了钒钛磁铁矿中钛的综合回收。     

低温拜耳法赤泥磁选提铁试验研究

介绍了三种不同磁选流程回收低温拜耳法赤泥中铁的研究情况,研究结果表明,粗细分选-中矿磨选工艺效率和金属回收率均较高,充分体现了能抛早抛、能收早收的节能理念,最大限度地减少了过磨和金属流失。可分别获得铁品位59.42%、回收率22.82%的细粒铁精矿和铁品位55.30%、铁回收率70.04%的粗粒铁精矿,混合精矿综合品位为56.26%,综合回收率达到92.86%。     

济宁三号煤矿煤摩擦电选试验研究

介绍了摩擦电选制备超低灰煤的原理,并对可能会影响摩擦电选效果的风量、电极分选段长度、电极电压3个因素进行了试验,得到了风量为80 m3/h、电极分选段长度为120 mm、电极电压为40 kV的最佳参数。通过进行的流程试验,最终得到灰分1.87%,产率22.52%的精煤。     

吉林某铁矿石高压辊磨试验研究

为了高效低耗开发利用吉林某磁铁矿石资源,对高压辊磨超细碎—磁选工艺进行了研究。结果表明,对30~0 mm矿石采用高压辊磨闭路破碎(筛孔宽5 mm,筛上中磁干选抛废后再返回)—辊压产品湿式中场强磁选—粗精矿阶段磨选流程处理,干抛产率为18.41%(抛尾铁品位为3.61%),湿式中磁选抛尾产率为35.42%(抛尾铁品位为10.80%),最终获得了铁品位为68.16%、铁回收率为69.35%的铁精矿。贯彻了早抛早丢、节能减排理念,取得了理想的分选指标。     

石人沟铁矿尾矿再选试验研究

介绍了石人沟铁矿尾矿的矿石性质、回收的粗精矿粒度组成和不同方案的磨选试验研究,从能抛早抛和提高球磨入磨品位的分选理念上考虑,设计出最终的加工工艺流程。尾矿TFe品位为5．44％,通过2台盘式磁选机回收上来的粗精矿铁品位为17．32％,通过工艺流程加工,可获得20t／d左右含铁品位为66．67％铁精矿。     

新型外磁式磁选技术复合铁矿 预选试验研究

为了实现提高复合铁矿石的高效预选作业,尽量提高矿石的入磨品位,简化磨选工艺流程,减少磨选作业处理量,降低设备的生产成本。复合铁矿往往含有强磁性和弱磁性矿物,采用预选抛废工艺,通过常规筒式磁选机往往不能达到比较理想的选别指标,而且存在工艺及设备运行复杂等难题。因此采用一种新型的磁选技术,使用单台设备便可实现不同种类的矿石的梯级分选作业,解决配置复杂以及湿式磨前预选工艺,是外磁式磁选机降本增效的一种有效途径。本文在研究外磁式磁选机的分选原理及结构特点,分析了梅山铁矿试验室指标,在调整筒体转速,漂洗水量以及调整设备倾角,现场工业条件试验进一步证实,获得了精矿TFe品位53.24%,尾矿品位小于22%的试验指标,回收率64.78%的最佳试验分选指标。对龙桥铁矿进行了磁场强度条件试验及漂洗水量条件试验,龙桥铁矿最终获得了精矿TFe品位44.36%,回收率为94.19%的最佳试验指标。     

福建某细粒难选磁铁矿选矿试验研究

福建某微细粒嵌布磁铁矿石采用现场的磨选流程处理,精矿铁品位达不到产品质量要求。现场粗精矿矿物性质分析结果表明,其单体磁铁矿物约占60%,磁性铁占有率为95.13%,适宜采用单一弱磁选工艺处理。在进行了弱磁选场强和中矿再磨细度条件试验后,进行了筛分分级-筛下2段弱磁精选-筛上中矿再磨-磨矿产品2段弱磁精选流程试验,最终可获得铁品位为64.18%、铁回收率为95.41%的铁精矿。试验流程是处理该矿石的简洁而高效的流程。     

磁浮新工艺选别白云鄂博中贫氧化矿第一阶段工业分流试验

本文介绍了弱磁—强磁—浮选流程选别包头白云鄂博中贫氧化矿综合回收铁、稀土的第一阶段工业分流试验结果,对其若干技术关键进行了系统的讨论,分析了主要选别作业的选别效果和主要矿物的分选行为,认为该新工艺流程能有效地回收铁和稀土。     

弓长岭某磁选厂工艺流程优化研究

分析了弓长岭某贫磁铁矿矿石性质, 进行了条件试验和两种工艺流程的连选试验, 通过选别指标的对比, 确定了阶段磨矿、单一磁选、细筛-磁选柱-离心机流程为处理弓长岭某磁铁矿的合理流程。试验结果表明: 该流程具有流程简单、运行成本低、铁回收率高、工艺可靠等优点。     

某超贫磁铁矿选别工艺试验

针对河北某铁选厂所处理的超贫磁铁矿,进行了选别工艺探索研究。新工艺采用湿式磁选粗粒抛尾、低场强磁选流程及高效分选设备可以经济有效地生产铁精矿,达到了节能降耗、降低成本的目标。     

攀枝花钒钛磁铁矿钛铁矿回收工艺流程优化探讨

根据攀枝花钒钛磁铁矿的特点,分析了现选钛流程存在的问题,并通过试验研究,对钛铁矿回收工艺流程进行了优化,取得了较好的选别指标。     

白云鄂博中贫氧化矿弱磁-强磁-浮选联合流程综合回收稀土研究

本文洋细分析讨论了采用弱磁—强磁—浮选工艺流程,稀土矿物的分选行为和规律,认为强磁选作业能有效地将磁性很弱的稀土矿物预先富集在强磁中矿。强磁中矿与其它流程浮选稀土的原料相比,具有矿物组成简单,未受药剂污染、且基本无细泥的优点,通过浮选易于获得高品位的稀土精矿,并使稀土回收率有较大幅度的提高。该工艺流程选别稀土具有技术先进,经济合理的特点。     

强化攀枝花5万吨选钛厂现流程的探讨

在攀枝花选钛厂螺旋-浮选-电选流程中加入Shp-2000湿式强磁选机强化分选,收到良好效果,在相同给矿量条件下,采用一台Shp-2000湿式强磁选机,铁精矿产量可增加1.95—2.25万吨/年。     

钢渣综合利用试验研究

简要介绍了国内钢渣回收利用现状，采用筛分分级—磁选工艺对马钢钢渣进行回收铁试验，获得了产率为9．37％．铁品位为了74．85％的渣钢产品。尾渣用于中和酸性废水，比石灰乳中和工艺费用省，且可使酸水污染得以根治。     

钢渣高效渣铁解离细碎工艺及设备研究

在充分调研了钢渣性质、国内外钢渣处理工艺和设备的基础上,提出应用改进型惯性圆锥破碎机为关键设备的钢渣高效渣铁解离细碎工艺.该破碎工艺采用两段开路破碎,可将钢渣破碎至细度-6 mm占90％,能实现钢渣中渣与铁较充分的解离,极大提高了钢渣中铁的回收率,降低后续钢渣应用的难度,同时扩大了钢渣尾渣的应用范围及附加值,使钢渣综合...     

山东某钛铁矿的磁选试验研究

对山东某钛铁矿磁选—浮选流程中的磁选部分进行了试验研究,结果表明,当给矿中TiO2品位为9.40%时,采用磨矿—弱磁场磁选—强磁再选工艺处理该矿石,获得了含TiO2为16.01%的精矿,其回收率为65.65%,该试验为后续浮选获得最终钛精矿奠定了基础。