现代轧钢生产工艺——中厚板“控制轧制”法

一、“控制轧制”及其效应“控制轧制”法是控制钢材在热加工时诸工艺参数,即 (1) 加热温度; (2) 在奥氏体区变形量的分配和道次压下量; (3) 变形速度和总变形量; (4) 终轧温度; (5) 冷却速度; (6) 卷取温度。通过控制这些工艺参数,能使钢材内部组织结构达到所期望的形态,从而有效地发挥钢的内在潜力,大幅度提高钢材的性能。但根据设备、工艺和轧材的品种与形状之不同,控制的参数有主次之分。如轧制中厚板时一般强调控制变形量和终轧温度,而轧制板卷或线材时则强调控制冷却速度和卷     

提高轧材收得率的几种方法

提高轧材收得率的几种方法［俄］Ｖ．Ｂｏｂｒｏｖ１钢材轧制损失的原因在生产轧制钢材（包括线材、板材、管材、型材）时，总会发生一定的钢材损失，损失的大小取决于工艺流程，钢的种类，成品的规格和形状。对生产轧材的粗钢消耗的统计分析表明，在轧制过程中，钢材的损...     

Φ35mm GCr15的冷却速度与碳化物网状关系的分析

以Φ35mm GCr15轴承钢为突破口,结合现场工艺条件,分析轴承钢冷却工艺,通过实验测定钢材空冷和快速冷却两种冷却参数,做出冷却曲线对比图,以得到合理的冷却速度,减少、终消除轧材后的网状碳化物组织。     

棒(线)冷却装置的水力学研究

冷却装置是控制轧制工艺中的关键设备。它对于提高轧材的冷却效果,改善钢材质量是非常重要的。目前,国内外研究棒(线)材控制轧制很重视对冷却装置及冷却系统的研究。我们根据棒(线)材轧后的冷却特点,进行了冷却单元——湍流管、进水方式和水道系统的综合水力学研究,在此研究的结果上,提出了冷却装置进水方式及     

几种线(棒)材冷却器的应用

概述 近年来,利用轧后余热,对轧材进行直接热处理的控制冷却技术,在国外得到越来越广泛的应用与发展,控制冷却已成为线(棒)材车间不可缺少的重要工艺组成部分,成为线(棒)材车间改造的重要内容之一。在荷兰阿姆斯特丹举行的八十年代钢铁工业会议指出:“在钢材方面,八十年代主要是集中在控制轧制,加强冷却以及线(棒)材的无头轧制”。可见控制轧制与控制冷却技术将在理论和实践上得到更快地发展。     

迅速发展的控制轧制技术

控制轧制（TMCP）技术是取代离线热处理生产高性能钢材的一种生产技术，它的核心包括：（1）控制轧制温度和轧后冷却速度、冷却的开始温度和终止温度；（2）轧制变形量的控制；（3）钢材的成分设计和调整。     

提高钢铁生产燃料利用率的措施与方法(连载11)

5提高所有轧材热处理设备及护窑的燃料利用事1981年全行业生产的钢材中约有14％经过不同形式的热处理。按全部热处理的轧材计，所消耗的标准燃料为93．3kg／t，其中包括电炉，不加热的缓冷坑，轧材轧制后热处理装置等。各类热处理炉和装置之间的主要差别是热处理制度和热处理形     

提高碳素钢强度的有效方法——热塑性加工法

提高普通碳素钢的强度对有效利用钢材,节约资源有很大意义。提高碳素钢强度的方法有:通过热处理;余热淬火;形变热处理等。但最有的方法是新近开发的热塑性加工法。这一方法是将钢材在高温下经多次交变弯曲变形,而实际的变形量很小(≤7%),对钢材的形状实际并无改变,随后快速冷却。这样加工处理后,在铁素体中形成高的位错密度,而奥氏体在冷却后形成马氏体或贝氏体,从而使钢大大强化。     

超快速冷却工艺对钢材强度的影响

 阐述了轧材超快速冷却机制,利用东北大学试验装置对H型钢进行了超快速冷却试验研究,重点分析了莱钢Q235B,Q345B钢种轧后不同冷却速度、不同冷却方式对轧材组织和性能影响规律。试验表明：使用单段式冷却,冷速达到444.4℃/s时,屈服强度可提高205MPa;使用两段式冷却,一次冷却和二次冷却的冷速分别为385和297℃/s时,屈服强度可提高230MPa。2种冷却方式均能大幅度提高轧材强度,两段式冷却效果明显高于单段式冷却,为实现低成本生产H型钢及生产更高级别高强钢提供了技术支持。     

模锻变形对曲轴用非调质钢1538MV显微组织的影响

影响曲轴锻后组织的主要因素有变形量、终锻温度、金属流动及锻后冷却. 本文采用数值模拟的方法研究了曲轴用非调质钢1538MV的锻造过程,并对轧材原料和曲轴成品的显微组织进行了分析,探讨了模锻变形对曲轴显微组织的影响. 研究结果表明,曲轴较高的锻造温度和较小的变形量使得曲轴的锻后组织较轧材有所粗化. 曲轴变形过程中的温度和应变分布不均导致了曲轴组织的不均匀. 曲轴的铁素体含量和珠光体片层间距都低于轧材,且部分位置出现了贝氏体组织,这说明曲轴锻后的相变区冷速过快,应当进一步优化曲轴锻后冷却制度. 另外,曲轴锻造过程中的偏析区金属流动对曲轴的锻后组织产生了明显的影响,也是造成贝氏体组织产生的原因,应严格控制轧材的质量. 研究结果为轧材质量的提升和曲轴锻造工艺及锻后冷却制度的优化指明了方向.     

高碳铬轴承钢棒材的控制冷却

本文介绍大冶钢厂在430/300mm 轧机上采用轧后控制冷却的方法生产轴承钢材的情况,简述了选用的冷却方式、设备、工艺,以及控冷后的钢材质量。通过生产实践说明,横列式轧机增设控冷设备是改善轴承钢碳化物质量,提高疲劳寿命的途径。     

热轧钢材一体化组织性能控制技术

钢铁材料先进热轧-冷却-热处理一体化组织性能控制技术是针对热轧钢材关键生产工艺进行的一系列原始技术创新。开发"轧制-冷却"同步化工艺装备,研制"温控+变形"相耦合的新一代控制轧制技术,结合轧后超快速冷却技术,充分发挥细晶、析出、相变综合强化作用,获得理想的微观组织形态,提升产品综合力学性能。在此基础上,针对高端产品研发先进热处理技术,满足高强度高均匀性淬火工艺需求。通过对热轧-冷却-热处理一体化组织性能控制技术创新,可实现热轧钢材生产流程系统控制,促进热轧钢铁材料性能的全面提升,保证钢铁材料性能稳定性,减少合金元素用量、降低钢材生产成本。     

变形温度和变形后冷却速度对20CrMo轧材析出组织的影响

通过Gleeble-1500热模拟机对20CrMo轧材精轧阶级轧制过程及冷却过程的模拟，研究了变形温度、冷却速度对析出室温组织的影响，分析了形成魏氏组织的条件，最终得出了理想室温组织的终轧温度和冷却速度。     

高应变用途双相显微组织超高强度管线钢的开发

为开发具有更高变形性能的高强度管线钢开展了广泛的研究,提高变形性能的关键技术之一是双相显微组织的控制。通过应用热机械控制轧制工艺(TMCP),即控制轧制加快速冷却的工艺,可以得到具有铁素体-贝氏体显微组织的钢板。采用了低碳无硼钢,以便能够控制轧制后的冷却和以最大冷却速率的快速冷却过程中形成铁素体,提高强度到X120级别。在快速冷却后还采用了在线热处理工艺,以提高基体材料的夏比冲击功。通过双相显微组织控制进行了X120高变形性能管线钢的试生产。本文介绍了X120管线钢的显微组织和力学性能。     

圆形钢材矫直辊辊形曲面及曲线近似方程的推导

一、概述众所周知,经热轧成形的圆形钢材(管材或棒材),在其冷却之后,都要产生变形,其中主要是轴向弯曲。为了提高圆形钢材的质量,对变形的钢材要进行整形,主要是矫直。因此矫直机是钢材生产中的重要设备。但是,矫直的效果如何,不仅取决于矫直机的质量,而最主要的是取决     

新一代TMCP技术的发展

以自主研发的冷却速率可调（空冷至超快速冷却无级调整）、冷却温度精确控制的先进冷却技术和装备为 手段,对占钢材总量95%以上的热轧钢材,根据不同钢材成分、性能要求和相变规律设计相应的冷却路径和冷却过 程控制参数,进行钢材热轧和冷却过程中的微观组织有效调控,实现细晶强化、纳米析出强化、相变组织强化等各 种强化机制的综合强化,充分挖掘钢材的潜力。开发的工艺技术、冷却装备目前在热连轧、中厚板、H型钢、棒材等 生产过程中转化应用,开发出系列的减量化钢材产品。与传统的控制轧制和控制冷却技术相比,节省钢材合金用 量30%以上,或提高钢材强度100～200 MPa以上,大幅度提高冲击韧性,节约钢材使用量5%～10%,节能10%～ 15%。在上述工作的基础上,该技术已经列入《产业关键、共性技术发展指南（2011年）》《钢铁工业“十二五”发展规 划》和《产业结构调整指导目录（2011年本）》等国家文件。     

双相显微组织超高强度管线钢的发展

为开发具有高可变形性的高强管线钢,日本JFE钢铁公司对此进行了大量的研究,而提高钢材可变形性的主要技术之一是双相显微组织结构控制。通过采用进行控制轧制和加速冷却的热机械控制工艺（TMCP）可获得具有铁素体一贝氏体显微组织的中厚板。低碳无硼钢在控制轧制后的冷却过程中可形成铁素体,而具有超高冷却速度的快速冷却可使钢的强度达到X120级。在快速冷却后采用在线热处理工艺还可提高基材的夏比冲击功。日本JFE公司通过控制双相显微组织已试生产了X120级高可变形性的管线钢。     

超低碳冷镦钢混晶组织的试验分析及改善

通过对CH1T钢热模拟试验,主要测定CH1T在不同温度、存在温差下发生变形,变形后在不同的冷却速度下冷却,检测转变产物的显微组织。变形温度在奥氏体部分再结晶区轧制,也是产生钢材组织混晶的主要原因。不合适的变形温度,组织均匀性有很大的不同。在920℃变形时,变形区域存在明显混晶。在950℃变形时,变形区域组织均匀,没有混晶情况。工业试验也表明,夹送辊对钢材的夹持作用会造成异常粗大晶粒。将研究成果应用于现场生产控制,很好解决了超低碳冷镦钢盘圆的混晶问题。     

钢球用钢Φ380mm连铸圆坯表面裂纹原因分析及工艺改进

对Φ380mm高碳钢球钢连铸圆坯轧成钢材出现的表面裂纹进行了统计分析结果表明:抛丸检查后的连铸圆坯表面存在纵向裂纹,主要原因是钢液在结晶器中凝固时冷却不均产生的。通过将结晶器铜管锥度由0.45%/m调整为0.63%/m,1 300℃保护渣粘度由0.60 Pa·s降到0.50 Pa·s,1 300℃保护渣熔速由36 s调整到49 s,二冷比水量由0.30 L/kg降到0.25 L/kg,二冷段四面冷却改为八面冷却等措施,有效降低了大规格钢球钢铸坯及轧材的表面纵裂纹,轧材表面探伤合格率提高到95%以上。     

TRIP钢热变形后冷却工艺的优化

采用正交实验的方法在热模拟机上进行了TRIP钢热变形后冷却工艺的优化研究.结果表明,热变形后控制铁素体相变的慢速冷却的速度及控制贝氏体相变的快速冷却的速度对最终组织的组成影响较大;在分析实验数据的基础上,提出了TRIP钢轧后最佳冷却工艺.