溶析结晶法制备偏钒酸钾

采用溶析结晶法制备偏钒酸钾,确定高钒浓度下偏钒酸钾存在酸度范围。试验结果表明,钒浓度150 g/L,pH值7.6~8.5,溶析结晶法制备偏钒酸钾时溶析剂采用乙醇、加入量按体积比1∶1,搅拌60 min,结晶钒收率大于95%,偏钒酸钾纯度98%以上。在溶析结晶过程中结晶收率与溶析剂配比、结晶前钒浓度、结晶时间关系密切;结晶晶体中的铬随结晶前液钒浓度增加而增加,不随结晶时间的变化而变化,硅随结晶时间的增加而降低,不随结晶浓度的变化而变化,同时通过控制溶析剂加入量可控制结晶粒度。     

高冰镍浸出渣还原浸出工艺研究

以湿法冶炼高冰镍过程中产生的高冰镍浸出渣为研究对象,采用二氧化硫对高冰镍渣加压还原浸出,考察了初始硫酸浓度、液固比、通气方式、浸出温度和浸出时间对高冰镍渣还原浸出过程铜、铁行为的影响;对还原浸出液采用置换沉淀和冷冻结晶的方法,对还原浸出中铜和铁进行分离回收。结果表明：在初始硫酸浓度100 g/L、液固比6 mL/g、反应时间3 h、反应温度90℃、二氧化硫分压0.15 MPa的条件下,铁和铜的浸出率分别为99.35%、77.46%,浸出液中铁几乎全部为亚铁离子;在硫酸含量20～30 g/L、温度70℃、铁粉加入量5.7 g/L、反应时间40 min的条件下,对还原浸出液进行置换沉铜,沉铜率达到了99.70%,渣含铜为67.91%。在温度—10℃、保温时间20～30 min、初始硫酸浓度100 g/L的条件下,对沉铜后液进行冷冻结晶制备硫酸亚铁,铁沉淀率达到了72.6%,七水硫酸亚铁纯度达到了92.93%。     

钕铁硼磁材二次废料制备高纯硫酸亚铁

钕铁硼磁材废料经回收稀土后产生大量的二次废料,针对该废料含铁量高的特点,对废料中的铁元素提取进行了相关研究,铁元素以硫酸亚铁产品形式回收。酸浸提铁阶段考察了酸浓度、浸提温度、反应时间、液固比(酸体积/废渣质量)、浸取次数等因素对铁离子浸出效果的影响,通过单因素实验得到较优的酸浸工艺参数：硫酸浓度6 mol/L、浸提温度80℃、反应时间120 min、液固比4∶1(mL/g)和浸取次数2次,在此条件下铁的浸出率约为97.8%。还原阶段考察了温度、反应时间及废铁屑过量系数等因素对Fe³⁺转化为Fe²⁺效果的影响,得到较优的还原工艺参数：还原温度为80℃、反应时间为120 min和废铁屑过量系数为1.2,在此优化条件下,Fe³⁺转化为Fe²⁺的转化率约为97.69%。最终采用浓缩、冷却结晶、重结晶的方法制得硫酸亚铁产品,产品纯度99.92%。     

从铜阳极泥酸浸液中回收铜和碲试验研究

试验研究了从铜阳极泥酸浸液中回收铜和碲的方法,采用AD-100高效铜萃取剂进行萃取铜试验,分析了水相初始pH、相比、萃取剂浓度等对铜萃取的影响,得到最佳工艺,即初始pH2.5、A∶O为2∶1、萃取剂体积浓度为25%、振荡10min时铜的萃取率达92.62%;且萃取过程中每个Cu~(2+)与两个萃取剂分子结合形成AD_2Cu。以亚硫酸钠直接还原除铜后液中的碲,分析了Na_2SO_3添加量、反应温度、搅拌速度以及反应时间对碲还原的影响,得出最佳工艺:Na_2SO_3添加量为20g/L、反应温度90℃、搅拌速度400r/min、反应50min时碲的还原率可达99.48%,且碲以二氧化碲的形式得到回收。     

碱性甘氨酸溶液浸出某低品位铜矿石中的铜试验研究

研究了常压下在碱性甘氨酸溶液中浸出某低品位铜矿石中的铜,采用单因素试验法,考察了甘氨酸浓度、温度、液固体积质量比、搅拌速度、体系初始pH、浸出时间对铜浸出率的影响。结果表明：在甘氨酸浓度0.11 mol/L、温度60℃、液固体积质量比18/1、搅拌速度450 r/min、体系初始pH=11.0、浸出时间150 min条件下,铜浸出率达93%以上,而铁基本不被浸出,浸出体系对铜的浸出有良好的选择性。试验结果可用于从低品位铜矿石中浸出铜。     

用FeSO_4-H_2SO_4溶液从废钒催化剂中浸出钒钾试验研究

研究了废钒催化剂中的钒、钾在硫酸亚铁酸溶液中的溶解行为,考察了搅拌时间、水浴温度、搅拌速度、液固体积质量比、Fe~(2+)浓度及废钒催化剂粒度对钒、钾浸出的影响。结果表明:在搅拌时间5 min、水浴温度20～30℃、搅拌速度200 r/min、液固体积质量比6∶1、FeSO_4·7H_2O质量浓度0.028 g/mL、废钒催化剂中粒度≤200目的颗粒占比为91%条件下,钒、钾浸出率分别为88%和70%,浸出效果较好。     

过硫酸钠直接回收废电路板金属富集体中的铜

考察了过硫酸钠浓度、硫酸加入量、搅拌速度、温度和固液比对过硫酸钠直接回收废电路板金属富集体中铜的影响。结果表明,增加过硫酸钠浓度、搅拌速度和升高温度有利于铜的回收。在45℃、固液比0.004(g/mL)、搅拌速度500r/min、过硫酸钠浓度0.2mol/L、时间60min的条件下,铜的回收率达96.5%。     

甲醛-硫酸亚铁协同还原浸出低品位氧化锰矿

在硫酸介质中以甲醛-硫酸亚铁为还原剂协同还原软锰矿,考察了甲醛-硫酸亚铁摩尔比、温度、反应时间、转速、硫酸浓度等因素对锰、铝的浸出率及溶液中铁和有机残留甲酸的影响.采用单因素实验获得较佳的还原工艺条件,采用HPLC测定溶液中的甲酸.结果表明,在固定转速为200 r/min、液固比为8 ml/g时,最佳反应条件为:甲醛-硫酸亚铁摩尔比1∶3(甲醛1.5 mol)、浸出时间3 h、硫酸浓度3 mol/L、温度90℃.在该条件下重复实验,锰的平均浸出率为93.51%,铝的平均浸出率为33.08%,铁的浓度为23.07 mol/L,甲酸浓度为0.001 g/L.     

用碱从低品位氧化锌矿石中浸出锌

研究了用氢氧化钠溶液从某低品位氧化锌矿石中浸出锌,考察了反应温度、反应时间、初始碱浓度、搅拌速度等对锌浸出的影响。结果表明:氢氧化钠浓度增大有利于矿石中的锌转化成可溶性Na_2Zn(OH)_4;在反应温度65℃、初始碱浓度4 mol/L、液固体积质量比10/1、搅拌速度300 r/min条件下浸出120 min,锌浸出率达90.08%。此工艺为低品位氧化锌矿石的资源化提供了一种可供选择的方法。     

硫氰酸盐—双氧水体系回收废电路板中的金

采用硫氰酸盐—双氧水浸金体系从废电路板中回收金和银,详细考察了硫氰酸盐浓度、双氧水浓度、溶液pH、固液比、温度和搅拌速度等对金银浸出率的影响。结果表明,在0.05 mol/L H2O2、0.4mol/L SCN-、固液比1/250、搅拌速度200r/min、室温(~15℃)浸取8h的条件下,金、银浸出率分别超过90%和79%,铅浸出率为9.7%。     

用硫酸从钴土矿中还原浸出钴的试验研究

针对琼北地区某钴土矿,以硫酸亚铁和稀硫酸作浸取剂,通过一系列单因素条件试验,考察了温度、时间、硫酸初始浓度、搅拌转速和液固体积质量比对钴浸出率的影响。试验结果表明:在反应温度50℃、浸出时间2h、硫酸初始浓度1.2mol/L、搅拌转速250r/min、液固体积质量比10∶1条件下,钴浸出率可达96.1%。在优化条件下重复试验,钴平均浸出率达满意结果。     

提高仲钨酸铵结晶氨尾气冷凝氨水浓度的研究

研究了冷凝和蒸发面积比值、结晶温度及搅拌速度对仲钨酸铵结晶氨尾气冷凝氨水浓度的影响.结果表明:降低结晶温度及增加搅拌速度,均能够不同程度地提高结晶氨尾气回收液中氨的浓度;冷凝和蒸发面积比为3.9、结晶温度为110℃时,回收的氨水总浓度为9.9 mol/L.     

用稀硫酸-有机酸体系浸出锌粉置换渣中的锗试验研究

研究了用稀硫酸-有机酸体系从锌粉置换渣中回收锗。采用单因素试验探讨了锌粉置换渣中锗的浸出行为规律。考察了硫酸初始质量浓度、温度、浸出时间、液固体积质量比和有机酸种类及添加量对锗浸出率的影响。结果表明：在硫酸初始质量浓度70 g/L、温度55℃、浸出时间1 h、液固体积质量比10 mL/1 g、酒石酸加入量10 g/L和搅拌速度300 r/min条件下，锗、铜、锌浸出率分别为95.6%、96.8%和95.1%。该法为锌粉置换渣中锗的回收利用提供了一种新途径。     

废旧锌锰电池中锰和锌在硫酸/草酸溶液中的浸出行为

研究了用硫酸、草酸溶液从废旧锌锰电池材料中浸出锌、锰,考察了浸出时间、草酸浓度、搅拌速度、硫酸浓度和反应温度对锌、锰浸出率的影响。结果表明:硫酸溶液中加入草酸,可有效浸出锌锰电池材料中的锌和锰;在固液质量体积比1/20、硫酸浓度0.5 mol/L、草酸浓度0.25 mol/L、搅拌速度250 r/min、50℃条件下浸出120 min,锌、锰浸出率分别达98.81%和94.91%,浸出效果较好。     

用SO_2从软锰矿中还原浸出锰的试验研究

研究了以软锰矿为氧化剂,硫酸溶液为介质,用SO_2还原浸出软锰矿中的锰。考察了硫酸用量、浸出时间、液固体积质量比、反应温度、搅拌速度、循环浸出次数等对锰浸出率的影响。结果表明,从软锰矿中浸出锰的最佳还原条件为:硫酸浓度0.46mol/L,浸出时间80min,液固体积质量比4∶1,温度40℃,搅拌速度300r/min,循环浸出5次,SO_2流量0.2L/min;最佳条件下,锰浸出率为95%以上。     

用热沉淀法从硫酸盐溶液中除铁

研究的目的是在电解沉积锌的过程中,降低赤铁矿法沉淀铁的投资。对于纯硫酸亚铁溶液,和同时含有硫酸锌以及硫酸锰、硫酸镁的溶液在不同温度、氧压及搅拌速度下的亚铁氧化成高铁的速度进行了测定。还测定了沉淀物的粒度。结果表明铁的沉淀速度是受亚铁氧化成高铁的速度所控制。氧化过程的首要因素是氧的浓度〔此处氧的浓度与氧压乘以搅拌速度的积成正比),其次是亚铁浓度。发现纯硫酸亚铁溶液的氧化速度比溶在不纯硫酸锌溶液中硫酸亚铁的氧化速度慢。从纯溶液中获得的结晶颗粒比不纯溶液中获得的大。试验结果指出:在180℃一下约十分钟的时闻朴早以伸翰氧化和沉淀。     

钒泥铵浸提钒工艺研究

分析了 NH₄HCO₃、NaOH、Na₂CO₃三种浸出介质对钒浸出率及杂质溶出率的影响,优选 NH₄HCO₃作为浸出介质,确定了最佳工艺参数: NH₄HCO₃溶液质量分数 15% ,液固比 5∶ 1,反应温度 90 ℃ ,反应时间 30 min,搅拌速度 300 rpm,钒浸出率为 84. 52% 。将最佳反应条件下得到的浸出溶液进行沉钒实验,补加 NH₄HCO₃调节 p H 值至 8,搅拌速度 200 rpm,结晶温度 25 ℃ ,结晶时间 5 h 后,钒浓度降为0. 81 g / L。偏钒酸铵经过干燥、煅烧得到品位 99. 16% 的 V₂O₅。     

MnO2脱除废水中磷的试验研究

研究了用二氧化锰从含磷模拟溶液中除磷,考察了二氧化锰用量、溶液初始pH、反应温度、反应时间和搅拌速度对除磷效果的影响。结果表明:溶液初始磷质量浓度21.20mg/L,在二氧化锰用量3.5g、溶液初始pH=2.5、反应温度20℃、反应时间30min、搅拌速度200r/min条件下,磷脱除率达98%,处理后的废水符合国家工业废水磷排放标准。利用该法处理磷初始质量浓度为9.73mg/L的钨冶炼废水,可同样达到优异的除磷效果。     

硫酸体系氧化浸出清洁回收废弃电路板中铜的研究

提出一种清洁的从废弃电路板中回收铜的工艺,绘制了Cu-H2O系电势-pH图。该工艺原料为废弃电路板经物理法分离得到的多金属粉末,采用空气氧化在硫酸体系中对多金属粉末进行氧化浸出,然后采用冷却结晶法提取浸出液中的铜。结果表明:优化浸出条件为浸出温度65℃,硫酸浓度为1 mol/L,空气流量80 mL/min,搅拌速度350 r/min,液固比20∶1,浸出时间5 h;在此条件下,铜的浸出率达99%;采用一次冷却结晶得到的硫酸铜晶体,硫酸铜含量达97.82%,达到GB437-80一级标准。该工艺流程简单、过程清洁、具有可行性。     

氯化浸出-还原法处理铜阳极泥分铜渣

采用氯化法浸出铜阳极泥分铜渣中的金、硒、碲,并采用硫酸亚铁选择性还原浸出液中的金。结果表明:在最佳浸出条件即浸出时间150min、浸出温度60℃、氯酸钠浓度65g/L、液固比4∶1、氯化钠浓度50g/L、硫酸浓度300g/L下,金浸出率为93.7%,硒浸出率为96.5%,碲浸出率为76.4%;用硫酸亚铁还原氯化浸出液中的氯金酸是完全可行的,金还原率可达99.7%,还原产物中金以单质形式存在,基本不含单质硒、碲及其他杂质。