青海某贫硫金矿石选厂磨矿分级系统优化试验研究

由于青海某贫硫金矿选厂磨矿钢球配比偏大,操作参数不合理,导致了磨矿分级系统磨矿效率低、处理量小、磨矿细度不够等问题。通过实验室前期试验并经球径半理论公式计算,确定现场补加球大小和比例。采用JKsimMet软件模拟工业试验流程,寻找磨矿分级回路最佳参数,进行工业试验。试验结果表明:JksimMet软件可以较好地模拟现场磨矿分级回路,为现场优化提供参考和方案;一段磨处理量提高了6.5 t/h,球耗降低了14.29%,排矿细度增加了27.9%,P80降低了60.91%;二段磨排矿细度增加了31.3%,P80降低了13.31%,实现了磨矿效率提高,处理量增加,节能降耗的目的,磨矿分级系统得到了优化。     

瓷球磨矿在行洛坑钨矿中的工业应用

本研究以福建行洛坑钨矿石为对象,研究了纳米陶瓷球作为磨矿介质在钨中矿再磨中的磨矿特征,并应用于钨中矿再磨作业。研究结果表明,球磨机使用瓷球作为磨矿介质可以对钨矿石进行有效破碎,工业应用可以达到原钢球磨矿时溢流入重选的产品细度要求,过粉碎现象较钢球磨矿明显改善,磨矿产品粒度分布特征更均匀,且不会有铁杂质产生,球耗从1.41 kg/t降至0.97 kg/t,电耗从8.21 kWh/t下降到5.78 kWh/t,节能降耗效果明显,取得了良好的经济效益,因此,纳米陶瓷球可以取代钢球作为钨中矿再磨的磨矿介质。     

南京某铁矿实验室磨矿条件优化研究及工业应用

对南京某铁矿进行了实验室磨矿过程参数优化试验和工业应用。一段磨矿试验包括磨矿时间、磨矿浓度、磨机转速、磨机生产能力、钢球直径等单一影响因素试验。二段磨矿试验包括不同磨矿时间、磨矿浓度、介质充填率下的钢锻介质、钢球介质和钢球混合介质对比磨矿试验。根据研究结果可知,该铁矿磨矿产率与磨矿时间几乎成线性关系,属匀质矿、易碎磨。对该矿而言,混合钢球比单一钢锻、单一钢球的磨矿效率都要高,但钢锻在长时间磨矿过程中产生的过粉碎和磨矿产品的均匀度,却比单一钢球和混合钢球要好。一段二段现场磨矿浓度控制在73%、磨机转速率76%、充填率35%左右是较为合适。工业试验后比试验前二段分级溢流中-0.074~+0.037 mm粒级产率高出27.01%,-0.01 mm粒级产率减少21.70%,二段溢流产品质量得到明显改善。     

优化球磨机工艺参数的研究

探究了磨矿原理及影响磨矿过程的主要因素,理论结合实践,找出现场球磨机参数存在的问题。通过对充填率、钢球尺寸配比、补加球制度、钢球质量等参数的优化,得出最佳钢球充填率为40%、初装球配比为Φ100∶Φ80∶Φ60∶Φ40=30∶20∶20∶30,大小球比为1,以Φ100∶Φ60=2.3∶1的配比补加钢球,全部使用锻造钢球。最终,使处理能力由245 t/d提高到了270 t/d,同时钢球单耗由1.52 kg/t降低至1.30 kg/t,平均磨矿细度由-0.074mm占65.36%提高到72.82%。     

辊压破碎后钨矿石瓷球磨矿特性研究

无钢球磨矿工艺是磨矿领域节能降耗的革命性举措,而探究高压辊磨产品中能否实现瓷球替换钢球是目前亟待攻克的技术难题。本研究针对柿竹园钨矿高压辊磨后的给矿产品,研究了瓷球、钢球以及瓷球与钢球混合等试验方案对磨矿产品粒度分布的影响。研究结果表明,-3 mm钨矿石瓷球磨矿的最佳条件为磨矿浓度67%～70%,充填率为38%,球径配比Φ40 mm:Φ30 mm:Φ25 mm为50%:30%:20%。瓷球对于细颗粒的研磨作用可以达到钢球的磨矿效果,但因瓷球缺少钢球介质的强冲击力,对粗颗粒研磨效果不如钢球。采取瓷球与钢球混合磨矿,随着钢球占比的上升,磨矿产品中-0.3 mm和-0.075 mm含量均呈上升趋势。当钢球添加量达12.5%时,磨矿产品-0.3 mm粒级含量可以接近全钢球磨矿,故采用混合介质磨矿可替代钢球作高压辊磨产品的研磨介质。     

瓷球在金属矿山中再磨作业的工业应用

为解决钢球磨矿能耗高、球耗高、过磨严重等问题,推进瓷球磨矿的工业应用刻不容缓。本研究以龙桥铁矿铁粗精矿再磨给矿为研究对象,进行实验室瓷球磨矿研究,重点考察了单一球径、磨矿时间、磨矿浓度、介质充填率及瓷球配比等因素影响。结果表明,瓷球最佳磨矿参数与配比分别为：磨矿时间3 min,磨矿浓度67%,瓷球充填率为40%;瓷球配比为Φ30 mm:Φ25 mm:Φ20 mm=20%:20%:60%,混合球径23 mm。在该条件下与钢球磨矿进行了磁选效果对比试验,取得了良好的分选效果,瓷球磨矿产品的磁选尾矿铁品位显著降低,且精矿回收率与铁品位均有提升。将实验室研究成果推广至工业应用,确定了瓷球与钢球混加制度。工业试验结果表明,磨矿产品粒度特性得到改善,铁精矿的产率与回收率分别提高了3.97个百分点与2.78个百分点;溢流型球磨机运行电流下降23.5 A,实际电耗降幅高达30%;球耗成本下降633.6元/t,降幅为52.11%,节能降本增效效果显著。     

顽石作磨矿介质下含金铜硫矿的磨矿规律研究

以半自磨机排出的顽石作为磨矿介质,考察了顽石自磨磨损规律及其自磨产品粒度分布和顽石磨矿时顽石磨损规律及其磨矿产品粒度分布。结果表明：在不同的自磨磨矿时间、充填率和磨矿浓度下,顽石自磨损后产生的磨矿细度均在-0.125 mm以下;顽石作为磨矿介质时,在充填率为50%,浓度为60%,磨矿时间为19 min,入磨矿样为500 g的磨矿条件下,能获得-45 μm含量为60%的磨矿产品,其中新生-45 μm含量为18%左右;与钢球磨矿时矿物表面被大量的铁絮状物覆盖而遭到严重腐蚀相比,顽石磨矿时颗粒表面有少量絮状物,没有腐蚀带,矿物的轮廓平整、干净。顽石是一种细磨过程较为理想的磨矿介质。     

易门铜业Φ2.4×3.6 m球磨机磨矿介质配比优化研究

针对易门铜业Φ2.4×3.6 m球磨机装补球制度不合理、磨矿产品细度低、分级机效率偏低及循环负荷偏高等问题,基于矿石的力学性质及粒度组成分布情况,采用段氏球径半理论公式对推荐初装介质配比进行计算,最终确定初装球方案为Φ80 mm∶Φ60 mm∶Φ50 mm∶Φ40 mm=30%∶25%∶25%∶20%。将推荐钢球配比方案与现场方案进行实验室磨矿对比试验,结果表明：与现场方案相比,推荐方案的过粗级别+0.150 mm产率降低了2.38个百分点,磨矿细度（-0.074 mm占比）提高了5.14个百分点,中间级别-0.150+0.010 mm产率提高了1.08个百分点,磨矿技术效率增长了3.39个百分点。由此可见,采用推荐初装钢球配比作为易门铜业Φ2.4×3.6 m球磨机磨矿介质,其优化效果明显。     

半自磨机顽石作为实验室立磨机介质的磨损与磨矿研究

随着半自磨流程在国内大型矿山的日益普及, 对如何处理半自磨机磨矿过程中产生的顽石, 各选厂采用的方式不尽相同.利用半自磨机顽石充当立磨机磨矿介质处理这类顽石并对此开展顽石的磨矿条件试验研究, 包括:磨矿时间、充填率、磨矿浓度和磨矿处理量等条件试验, 以及顽石、钢球磨矿介质对比试验.试验结果表明:半自磨机顽石可以作为磨矿介质在立磨机内使用, 其损耗量相比较于传统钢球的损耗量 (大约0.05 %) 是较大的, 一般在1 %~2 %之间.在磨矿时间3 min、填充率60 %、磨矿浓度65 %、磨矿量5 kg时可获得满足浮选要求的磨矿产品.在磨矿时间3 min、立磨机转速210 r/min、磨矿浓度65 %、磨矿量5 kg、磨矿介质直径10~20 mm、充填率60 %的条件下进行顽石和钢球磨矿介质的磨矿对比试验, 结果表明, 钢球磨矿产品的细度比顽石磨矿高16.72 %, 过粉碎粒级产率高2.35 %, 钢球的磨矿效率大于顽石, 但顽石磨矿产品中0.045~0.038 mm的产率高于钢球磨矿, 说明顽石充当磨矿介质时易使被磨矿物磨细到嵌布粒度的大小, 会使产品粒度分布更合理.      

钢球与胶囊球磨矿对比优化试验研究

对钢球与胶囊球的磨矿效果进行了对比试验研究。其结果表明：单个球组以Ф25mm球径为最佳,胶囊球尺寸偏大;球组m（Ф40）：m（Ф30）：m（Ф25）=50：35：15及充填率达40％时,磨矿细度-0．05mm可达92．29％,再提高充填率已无必要。     

印尼钛铁砂磁选适宜磨矿细度的研究

为更高效地开发利用印尼钛铁砂,利用X射线衍射(XRD)、激光粒度分析以及扫描电镜-能谱(SEMEDS)等研究方法,对钛铁砂的矿石性质及其细磨磁选过程进行研究。结果表明:在该钛铁砂中,铁和钛均主要以钛磁铁矿、钛铁矿、钛赤铁矿的形式存在;采用细磨、磁选方法进行选矿,磨矿细度达-0.074 mm占87.98%后,磨矿效率为平均每分钟-0.074 mm含量的增长率仅为0.913%;综合考虑磨矿成本与磁选指标,在选矿过程中,适宜的磨矿细度为-0.074 mm占72.76%,在此磨矿细度条件下,当磁感应强度为160 m T时,获得的铁精矿中铁品位为59.5%,铁回收率为95.70%,Ti O2品位为11.7%,Ti O2回收率为92.21%。     

从钨尾矿回收长石的瓷球磨矿工艺设计

本研究以福建某钨选厂尾矿为研究对象,根据其1 000 t/d的处理量要求和-0.075 mm占75%的入选细度要求,进行全瓷球磨矿工艺设计,以回收钨尾矿中的长石资源。设计选用了带预先分级的一段闭路磨矿分级流程,要求瓷球磨矿排矿细度应达到-0.075 mm占40%以上,保证满足入选粒度要求。通过试验确定了瓷球磨矿工艺参数为：磨矿浓度60%、充填率40%、瓷球配比Φ25 mm:Φ20 mm:Φ15 mm为30%:40%:30%。与钢球磨矿对比,瓷球磨矿有着充填率高、磨矿浓度低、产品粒度分布好和磨矿能耗低等特点;球磨功指数试验结果显示,瓷球磨矿的可磨度比钢球高28.55%,功指数低18.54%;在功耗法对磨机选型的基础上,结合瓷球磨矿特点,对瓷球磨机筒体进行延长,进而增加磨矿时间,改造溢流堰而保证高充填率,完成了瓷球磨机的选型。结果表明瓷球磨机体积要大于钢球磨机,但所需功率更低。     

巴西铁精矿开路预磨—造球试验研究

为了更好地利用巴西粗矿作为造球原料,本文研究了巴西粗矿的可磨度、磨矿条件以及造球指标。结果表明：巴西粗矿属于易磨矿,采用MQY4385湿式溢流型球磨机,磨机利用系数为q_{-0.074 mm}=1.03 t/(m³·h)。当给矿量为70.00～100.00 t/h,磨矿质量分数为52.46%～58.49%时,磨矿产品-0.074 mm质量分数均大于75%,具有良好成球性;巴西粗矿预磨后单独造球,可以获得较好的生球指标;大冶铁精矿配加20%巴西粗过滤精矿所造生球的落下强度为3.7次/(0.5 m),抗压强度为11.05 N/P,生球水分为6.62%,提高了大冶铁精矿单独造球时的生球指标。     

纳米陶瓷球的耐磨性能研究

纳米陶瓷球是一种采用控制浆料细度及粉体煅烧温度,并通过添加各种氧化物及特殊稀土材料,从而得到高强度、高耐磨性能的磨矿介质。研究从瓷球的耐磨性能出发,对比其实验室与工业应用耐磨性能的差异。实验室阶段各球径瓷球耐磨系数都在0.05g/kg·h以内,球径越大耐磨系数越低,平均耐磨系数为0.033g/kg·h,相当于钢球的1/20,氧化铝球的1/10。工业应用表明,使用瓷球作为再磨段磨矿介质与钢球相比,球耗降低了84%以上;使用瓷球作为钨矿选厂二段磨磨矿介质与钢锻相比,球耗节约为59.91%;使用瓷球作为铁矿选厂二段磨磨矿介质与钢球相比,球耗节约在87.50%以上,单位球耗基本在0.015 kg/t左右。研究表明,瓷球耐磨性能与矿石性质相关性较强,而与球磨机尺寸相关性较弱。     

磨矿介质对钨矿石细磨行为影响研究

针对磨矿介质对钨矿石细磨行为的影响问题,本文采用钢球、六棱柱、陶瓷球3种不同的磨矿介质在锥形球磨机中进行磨矿试验,分别选用破碎速率Si和磨矿细度（t-38μm）作为钨矿石细磨行为评价指标。试验结果表明,对于-0.3 mm+0.2 mm、-0.2 mm+0.1 mm、-0.1 mm+0.053 mm 3个窄粒级钨矿石的细磨,钢球的破碎速率高于六棱柱和瓷球。在相同的比能量下,瓷球的t-38μm和磨矿能耗效率均高于钢球和六棱柱。此外,构建了3种磨矿介质的t-38μm与能耗的关系模型。因此,对于钨矿石的细磨,瓷球可以成为一种替代钢球的细磨节能介质。     

纳米陶瓷球作细磨介质下的磨矿 能耗与粒度分布特征

纳米陶瓷球是一种以高铝为主要成分的轻比重磨矿介质.以1.18~2 mm、0.6~1.18 mm、0.3~0.6 mm 3个粒级样为研究对象，对其分别采用相同直径的纳米陶瓷球和钢球进行分批次磨矿试验，分析了其磨矿产品的粒度分布和磨矿能耗分布、能量利用率.试验结果表明，纳米陶瓷球作为细磨介质，与钢球相比，磨矿产品也有相同的粒度分布规律，符合JK粒度破碎模型.在相同磨矿条件下，纳米陶瓷球磨矿生产能力显然比不上钢球.但纳米陶瓷球比重轻，对能量利用程度大，磨矿产品中过粉碎更轻.纳米陶瓷球可能是立式球磨机中一种新型细磨介质.      

影响球磨机磨矿效果的因素分析

山东金岭铁矿选矿厂通过加强对磨矿工艺与设备的管理,分析并消除影响磨矿效果的因素,包括原矿硬度、破碎粒度大小、格筛筛孔、给矿量、钢球配例、给水量等,磨矿细度达68%（-0.074mm比例）,球磨机台时产量达50t/h。     

溢流型球磨机产能优化改造及应用

鑫达矿业公司产能突破3 000 t/d,磨矿细度不足,磨矿效率低下。球磨机的钢球尺寸和配比对提高磨矿效率至关重要。根据原矿矿石性质选择钢球材质,对磨矿分级产品的粒级组成进行考察分析,计算得出补加钢球最佳球径和级配为:一段磨矿m(90)∶m(70)=2∶1,二段磨矿m(50)∶m(40)=3∶2。改造前后磨矿产品粒级和球磨机耗电量的对比结果表明,改造后的球径和级配提高了球磨机的磨矿效率,降低了球耗和电耗。     

香炉山钨矿磨矿过程精确化及其工业应用

为了降低磨矿过程中的能耗与钢耗,本文针对香炉山钨矿给矿产品粒度特性,进行了磨矿过程精确化研究。在香炉山矿石力学性质的基础上,通过球径半理论公式可以计算出最佳球径,确定了实验室精确化钢球配比为Φ40 mm:Φ30 mm:Φ20 mm=30%:40%:30%,最佳磨矿参数条件为磨矿时间2 min,磨矿浓度75%,充填率35%;工业精确化钢球配比为Φ80 mm:Φ60 mm:Φ40 mm=40%:40%:20%。工业化应用后,入选合格粒级中产率增加了3.32个百分点,增幅为5.00%,钨金属量分布增加了3.16个百分点,增幅为3.97%;过磨粒级产率减少了3.00个百分点,降幅为22.50%;球磨机运行电流下降4 A,降幅达14.81%;磨矿过程钢耗下降0.13 kg/t,降幅为15.66%,取得了显著的提质、节能和降耗效果。     

钢锻在锌锡铜铁硫多金属选矿厂二段磨中的应用研究

某锌锡铜铁硫多金属选矿厂一段磨机充填率为37%左右,日常补加球为高洛钢球φ100mm：φ80mm：φ60mm=3∶4∶3,合计150kg/d。二段磨机充填率为27%左右,日常补加球为高洛钢球φ50mm：φ40mm:=10∶7,合计170kg/d。磨矿最终产品-400目含量达到47%以上,严重过磨,磨矿介质消耗量偏高,仅仅二段磨钢耗为0.224kg/t,磨矿能耗也相对较高,同时易选粒级含量偏低,直接影响选别作业的技术指标。通过在二段磨矿中开展钢锻应用研究,钢锻与钢球相比,可减小磨机充填率,磨矿效果显著;钢耗明显降低;磨矿产品易选粒级含量明显上升,有效减少过粉碎,为选别作业提供有利条件;能耗明显降低;创造巨大的经济效益,有效降低员工劳动强度,建议在选矿厂的可大量推广使用。