60t电弧炉冶炼GCr15轴承钢终点碳精确控制工艺实践

分析了石钢60t电弧炉超音速集速氧枪在冶炼GCr15轴承钢过程中存在的工艺技术问题,通过改进电弧炉高碳低氧出钢操作、终点碳精确控制等工艺,按照出钢时钢中碳含量的要求,根据入炉废钢和铁水成分,控制超音速集速氧枪的吹炼参数,合理使用炉门氧枪和采用相应的炉渣碱度,使热装铁水比在35%-45%、电弧炉终点[C]≥0.12%的炉次比≥93%,轴承钢的氧含量从的9×10 ^-6降低到6.7×10^-6。     

120 t转炉冶炼GCr15轴承钢的工艺实践

采用高炉铁水预处理使[S]≤0.005%,120 t转炉高拉碳法吹炼控制出钢碳含量≥0.40%,磷含量≤0.010%,并使用低碱度CaO-Al2O3渣系,钢包炉(LF)精炼,采用弱氩气搅拌及3 t铸锭工艺,得出GCr15轴承钢材的A、B类夹杂物为1.0级,C、D类0级,[O]≤10×10-6,钢材质量达到YJZ-84标准要求.     

150t转炉高拉碳冶炼GCr15轴承钢的工艺实践

本钢通过预处理铁水(0.050%P、≤0.005%S)-150 t转炉高拉碳吹炼的LF(RH)-350 mm×470 mm连铸坯-800 mm棒线连轧机组工艺流程生产GCr15轴承钢。操作结果表明,高枪位条件下的高氧化性利于去除钢水中的磷,实现高碳出钢,使转炉终点[C]为0.41%～0.67%,[P]-0.013%～0.017%,中间包[C]为0.96%～0.98%,[P]-0.014%～0.020%,[S]-0.002%～0.005%,钢的化学成分和冶金质量均满足标准要求。     

GCr15轴承钢冶炼工艺优化

钢液的纯净度是提高轴承钢连铸坯质量的关键因素之一,而冶炼工艺以及预脱氧剂、终脱氧剂、精炼渣的合理选择及成分组成,直接影响钢液的纯净度和铸坯的质量.针对GCr15轴承钢冶炼和精炼工艺中的不足,提出优化方案,并进行工业性试验,优化了轴承钢的冶炼、精炼工艺,使钢液的纯净度得到显著的提高.     

100t UHP-EAF热装铁水强化冶炼工艺的研究

 分析研究了100t UHP-EAF强化冶炼工艺。在电炉冶炼过程,平均热装铁水比57%的条件下,达到平均电耗12928kW·h/t(钢),氧耗5095m3/t(钢),冶炼周期342min,脱碳速率01179%/min;控制渣碱度在5,可以保证平均脱磷率为8955%,实现电炉强化冶炼。分析表明,铁水比越大,氧耗越大,用氧效率越高;合适的铁水比可以达到最短的冶炼周期。     

GCr15轴承钢连铸坯热送热装工艺研究与实践

简要介绍特殊钢厂GCr15轴承钢连铸坯热送热装工艺中的关键，连铸坯热送热装显著改善钢材质量，提高生产效率20％～50％，节能35％。     

采用LFV工艺冶炼GCr15轴承钢

通过冶炼工艺的改变可以降低ＧＣｒ１５轴承钢中氧含量。本文针对轴承钢冶炼工艺特点，论证了ＬＦＶ工艺的可行性，并且在４０ｔ钢包精炼中提出合理工艺参数，取得明显效果。     

100t BOF-LF-RH-CC流程冶炼GCr15轴承钢非金属夹杂的演变

试验GCr15轴承钢(/%:1.00C,0.20Si,0.39Mn,0.015P,0.005S,1.50Cr,0.003Ti,0.015Als)的冶炼工艺流程为预脱硫铁水-100 t BOF-LF-RH-200 nm×200 mm坯连铸。主要工艺特点为BOF出钢过程加1.2 kg/t铝脱氧,LF精炼采用白渣操作,精炼初渣主要成分为(/%:22Al_2O_3,56CaO,10SiO_2,5MgO),RH 67 Pa,25 min,连铸过程保护浇注。两炉钢冶炼分析结果表明,钢中氧氮含量在RH破空样品中同时达到最低分别为7×10~(-6)~8×10~(-6)和24×10~(-6)~26×10~(-6),钢中非金属夹杂尺寸主要集中在3~8μm,并且单位面积夹杂物数量在RH破空样中达到最小;铸坯中非金属夹杂以Al_2O_3-CaO夹杂为主;在高碱度渣的条件下,钙铝酸盐与镁铝尖晶石很容易发生反应,碱度为2~3时会出现少量MgO-Al_2O_3,在渣碱度达到4以上时不会出现MgO-Al_2O_3系夹杂物,并且高碱度条件下MgO-Al_2O_3-CaO系夹杂物中MgO含量会降低。     

安钢100 t竖式电弧炉高热装铁水比的工艺实践

分析研究了热装铁水比对100t竖式电弧炉吨钢电耗、吨钢氧耗、冶炼周期和冶炼成本的影响以及对原材料、氧气供应、水冷条件、除尘能力等的要求。通过采用电弧炉炉壁USTB集束供氧技术,该电弧炉的供氧强度达到1.6 m³/(t·min)。实践表明,该集束供氧技术能满足高热装铁水比冶炼的要求,在相同热装铁水比下,冶炼电耗降低25 kWh/t,冶炼成本下降100元/t以上。     

GCr15轴承钢冶炼工艺分析和讨论

采用非真空钢包精炼及钡合金处理轴承钢工艺 ,可使轴承钢氧含量降到 10× 10 -6 以下 ,在钢的氧含量为 8× 10 -6 时 ,钡合金处理钢的疲劳寿命比铝处理钢高 63 5 5 %。     

GCr15轴承钢转炉冶炼工艺的研究

结合首钢第二炼钢厂实际生产情况,介绍了GCr15钢转炉生产的工艺,从理论及实际上对GCr15钢冶炼控制方面进行了分析。针对炼钢工序,从装入制度、造渣制度、吹炼制度、脱氧合金化及枪位控制5个方面进行了分析,最后得出比较合理的吹炼参数。经过多次生产试制,目前已达到了批量生产的能力。     

转炉冶炼GCr15轴承钢质量控制实践

攀枝花钢钒有限公司提钒炼钢厂采用“铁水预处理→120 t顶底复吹转炉→LF→RH→方坯、圆坯连铸”工艺生产GCr 15轴承钢,存在钢水钛含量过高、钢水氧活度过高、浇铸变流的现象.通过加强对转炉终点、LF、RH过程关键点控制以及采取连铸保护浇铸措施,能够稳定生产出符合GB/T 18254-2002要求的GCr15轴承钢.     

电弧炉铁水热装工艺的进展

1　热装铁水工艺在国内外的应用较早从经济角度考虑电弧炉热装铁水炼钢的是南非伊斯科公司的比勒陀利亚厂和范德拜帕克厂 ,另外日本的室兰钢厂、大和钢厂、比利时的Ｃｏｃｋｅｒｉｌｌ厂也在铁水热装技术方面积累了丰富的经验。表 1为一部分国外已投产或在建的铁水热装电弧炉情况。表 1　部分国外已投产或在建的铁水热装电弧炉情况Ｔａｂｌｅ 1　Ｏｖｅｒｓｅａｓｅｌｅｃｔｒｉｃａｒｃｆｕｒｎａｃｅｓｗｉｔｈｈｏｔｍｅｔａｌｃｈａｒｇｉｎｇｈａｖｉｎｇｂｅｅｎｐｕｔｉｎｔｏｐｒｏｄｕｃｔｉｏｎｏｒｂｅｉｎｇｃｏｎｓｔｒｕｃｔ…     

电弧炉热装部分铁水炼钢工艺

在电弧炉炉料中加入部分铁水,是最近发展起来的电弧炉炼钢工艺。该工艺可以缩短冶炼时间,降低冶炼电耗,提高产品质量,特别适用于中小型普通功率电弧炉冶炼高碳钢,对发展我国电弧炉炼钢有深远意义。     

超高功率电弧炉铁水热装实践

以超高功率电弧炉为基础的短流程生产线在90年代得到极大发展,使我国电弧炉炼钢的装备水平有了长足的进步,同时也增加了对废钢的需求量;而生产高等级优质钢,对废钢的质量提出了更高的要求。为此,淮钢集团对70ｔ超高功率电弧炉进行了铁水热装的试验,取得了较满意的效果。1　生产条件与铁水热装操作1.1　生产条件电弧炉生产能力:80ｔ(留钢操作);变压器容量:60ＭＶＡ 20%;出钢方式:ＥＢＴ型;ＣＯ喷枪:氧气流量2500ｍ3ｈ;氧气压力0～1.6ＭＰａ;氧气流速2.2～2.8马赫。ＣＯ喷枪具有较高的助熔、脱碳能力,是实现铁水热装的技术保证。炉壳四周有3个…     

热装铁水对70t电炉冶炼工艺的影响

介绍了攀成钢70吨高阻抗超高功率电炉通过采用热兑铁水工艺实践.生产实践表明,电弧炉兑铁水比25％～35％比较合适,冶炼周期较短.     

90t BOF-LF-VD工艺冶炼GCr15轴承钢的氧化物夹杂变化行为

GCr15钢的生产流程为90 t转炉-LF-VD-250 mm×280 mm方坯连铸-轧制。转炉出钢加铝脱氧,LF由高碱度渣[/%:55~58CaO,3~10MgO,12~16SiO_2,16~24Al_2O_3,≤1(MnO+FeO)]精炼,LF喂Al后T[O]为14×10~(-6),LF终点T[O]10×10~(-6)。采用SEM(扫描电镜)+EDS(能谱仪)的方法,研究了线材中超标DS类夹杂物的成分分布,发现夹杂物中心以复合氧化物CaO-MgO-Al_2O_3为主,外围包裹少量CaS;这些氧化物中,Al_2O_3含量约占65%,分布最为均匀;CaO含量约占20%,MgO含量约占15%。统计分析结果表明,VD真空处理后每平方毫米13μm以上大颗粒夹杂物数量增至7,软吹后降至2.1,线材中1/3大颗粒夹杂物来源于钢包渣带入。     

70 t EAF-LF-CC流程生产GCr15轴承钢的工艺实践

淮钢有限公司采用70t高阻抗电弧炉-80t钢包精炼炉-5流150mm×150mm 方坯连铸-连轧工 艺生产Φ12~60mm GCr15轴承钢。36炉轴承钢生产结果统计表明,为降低钢中残余元素和氢含量,通过炉料 中配入40%～50%铁水,精炼时全程氩气搅拌、钡合金脱氧、保护浇注等工艺措施,可使CCr15轴承钢连铸坯 中平均氧含量≤10×10-⁶,钢材疏松0.5～1.5级,偏析0.5~1.0级,夹杂物0.5～2.0级,各项指标均符合GB/T 182542002标准要求