戊基环已基苯甲酸的合成

环己烯与戊酰氯在常温下混合均匀后，与苯反应生成戊酰基环己基苯，再经Wolff-Kishner-黄鸣龙还原反应及氯仿反应得到戊基环己基苯甲酸。本文着重对戊酰基环己基苯的合成进行了改进。     

液晶单体4-(反-4-正丙基环己基)-氟苯的合成

以新蒸馏过的环己烯和丙酰氯为原料,与三氯化铝和氟苯一起采用“一锅法”制备4-(4-丙酰基环己基)-氟苯。首先将环己烯与丙酰胺的混合物在搅拌下于-10℃逐滴加入到三氯化铝的氟苯悬浮液中,而后将该反应混合物在40℃下搅拌反应2h即可得4-(4-丙酰基环己基)-氟苯。环己烯、丙酰氯、三氯化铝、氟苯投料摩尔比为1∶1∶1.5∶2。第二步反应是用黄鸣龙法将4-(4-丙酰基环己基)-氟苯还原为4-(反-4-正丙基环己基)-氟苯。最后经减压蒸馏和数次重结晶得到纯度大于99.5%的产品4-(反-4-正丙基环己基)-氟苯。     

6-羧基荧光素琥珀酰亚胺酯的合成

在甲基磺酸溶剂中，间苯二酚和偏苯三甲酸酐反应，得到6-和5-羧基荧光素异构体的混合物，反应产物与特戊酰氯，二异丙胺反应，分离得到带有二特戊酰基保护的6-羧基荧光素二异丙胺盐，水解后酯化，得到6-羧基荧光素琥珀酰亚胺酯。     

金属氧化物催化环己基苯过氧化反应的研究

环己基苯的过氧化是环己基苯法生产苯酚、环己酮工艺中最重要的一步反应。该文考察了4种金属氧化物对环己基苯过氧化反应的催化活性,反应温度383 K时,以环己基苯转化率为指标,4种催化剂活性大小顺序为:MnO2CuOCaOZnO。研究了以MnO2为催化剂时反应温度和催化剂用量等不同因素对环己基苯催化过氧化反应的影响,得出了优化的反应条件为:常压,反应温度393 K,催化剂用量0.01 g,通氧速率100 mL/min,反应时间10 h,在该条件下,环己基苯的转化率和过氧化氢环己基苯的选择性分别为33.58%和80.09%。     

环己基苯过氧化反应机理与动力学研究

在100～115℃的温度内,以一定含量的环己基苯过氧化氢为引发剂,在排除传质的条件下考察了引发剂浓度和温度对环己基苯液相过氧化的影响。结果发现环己基苯的转化率和环己基苯过氧化氢的选择性受温度影响较大,但是过多的引发剂对反应并不能起到促进加速作用。分析了环己基苯过氧化的自由基反应机理,构建出了相应的反应路径,建立了环己基苯液相过氧化反应的表观动力学模型。模型预测结果与实验数据吻合良好。动力学模型参数表明生成环己基苯过氧化氢的主反应过程是一个零级反应。研究结果有利于深化对环己基苯过氧化反应机理的认识,也可为工业反应器的设计和优化提供基础参数。     

5-(4-氯丁基)-1-环己基-1H-四氮唑的合成研究

5-（4-氯丁基）-1-环己基-1H-四氮唑为合成抗血小板聚集药物西洛他唑的重要中间体。以δ-环戊内酯和环己胺为原料,生成N-环己基-5-羟基戊酰胺,之后与PCl₅反应,以吡啶为相转移催化剂,中间体不分离,直接与叠氮化钠发生反应,生成目标产物,总收率76.7%。对反应条件进行了探索和优化。     

环己基苯的合成研究进展

环己基苯是一种重要的化工中间体,可用作锂离子电池的防过充剂,是一种附加值大、市场潜力巨大的精细化学品,目前国内尚未形成规模化生产.介绍了环己基苯的3条合成路线,包括苯加氢烷基化、联苯部分氢化,以及苯与烷基化试剂的傅克烷基化反应.其中,使用离子液体催化苯和烷基化剂的烷基化反应可以得到很高的环己基苯选择性和收率,离子液体的重复使用性和高效催化性能使其成为一种高效环保的绿色溶剂,此方法被认为是适合大规模生产环己基苯的最具发展前景的合成路线.     

烷基环己基苯酚的合成

以烷基环己基苯为原料,经付克反应生成烷基环己基苯乙酮,经Baeyer-Villiger氧化生成烷基环己基苯酚乙酸酯,再经水解制得烷基环己基苯酚.     

环己基苯基酮的合成新工艺

以环己基甲酰氯和苯为原料在三氯化铁为催化剂合成了环己基苯基酮,研究了原料物质的量比,催化剂用量,反应时间,反应温度,反应压力等因素对产品的影响.实验表明,在n(环己基酰氯)∶n(苯)=1∶6时, m(三氯化铁)/ m(环己基酰氯)=0.01,反应温度190oC,反应时间4 h,w(环己基苯基酮 )=97.5% ,收率达93.6%.     

1-羟基环己基苯基甲酮合成新工艺

以环己基甲酸为原料,采用新的工艺通过酰氯化、傅-克酰基化反应、卤化、水解制得1-羟基环己基苯基甲酮光引发剂。新工艺选取三氯化磷为酰氯化剂,环己基甲酸与三氯化磷的为酰氯化剂,环己基甲酸与三氯化磷的物质的量比为1：0．43,75℃下反应2．5h,收率94．6％。卤化反应中采用溴为卤化剂,70℃下反应,反应时间0．25h,收率98％。跟原工艺相比,新工艺大大减少了有害气体的产生,缩短了反应时间,且全程收率达到69％。     

1,3-双(4-氨基苯氧基)苯的合成方法研究

间苯二酚和对氯硝基苯经缩合反应、合成得到1,3-双(4-硝基苯氧基)苯,以FeCl3.6H2O/C为催化剂,水合肼为还原剂,在乙醇中还原得到1,3-双(4-氨基苯氧基)苯。采用薄层色谱(TLC)对反应进程进行了跟踪研究,并用熔点测定仪、DSC,FT-IR、1H-NMR和元素分析等分析方法对目标产物的结构进行了表征。试验结果表明:当m[1,3-双(4-硝基苯氧基)苯]=14.1 g(40.1 mmol)、V(水合肼)=20 mL时,选择催化剂m(FeCl3.6H2O)=1.00 g、m(C)=2.50 g进行反应,并控制水合肼加入时的反应温度为70℃,加完以后在回流温度进行反应,还原反应产物的得率可达60%左右[以1,3-双(4-硝基苯氧基)苯计]。     

双-(4-N,N-二甲基氨基苯基)甲烷的合成

研究了以N,N 二甲基苯胺与甲醛为原料合成双 (4 N,N 二甲基氨基苯基)甲烷的方法。适宜条件:用对氨基苯磺酸作催化剂,反应温度75℃,反应时间6h,N,N 二甲基苯胺、甲醛和对氨基苯磺酸的摩尔比为2∶1 5∶0 1,产品收率96 3%。     

1，4-双（4-氨基苯氧基）-2，5-二特丁基苯及其聚酰亚胺的合成与性能研究

在有机溶剂体系中,2,5-二特丁基对苯二酚与对氯硝基苯在碳酸钾的作用下进行缩合反应,得到了1,4-双（4-硝基苯氧基）-2,5-二特丁基苯晶体（14BNPODTB）,随后,在钯/碳-水合肼的还原体系中反应,获得了高纯度的白色1,4-双（4-氨基苯氧基）-2,5-二特丁基苯（14BAPODTB）晶体产物。利用差示扫描量热计（DSC）,熔点仪,傅立叶转换红外光谱仪（FTIR）等分别对其进行了表征。另外,也进行了聚合试验,获得了聚酰胺酸树脂（14BAPODTB-440DA／PMDA—PAA）溶液,涂膜,热亚胺化,制得了聚酰亚胺薄膜（14BAPODTB-440DA／PMDA—PI）,并对其性能进行了研究。     

4-(4′-溴苯基)环己酮的简捷合成方法

以(4-乙酰环己基)苯为原料,经溴代、Baeyer-villiger氧化、水解、次氯酸钠氧化,得到目标产物,纯度(GC)99%,总收率20%(n/n),产物结构经过1H NMR、GC-MS确证。合成路线尚未见文献报道。     

2-(4-卤代苯甲酰基)苯胺的合成研究

研究了重要的有机中间体2-(4-卤代苯甲酰基)苯胺的通用合成路线,是以邻苯二甲酸酐为原料,与卤代苯(分别为氟苯、氯苯和溴苯)进行付-克反应得到羧酸;羧酸经酰氯化、酰胺化,制得邻苯甲酰基苯甲酰胺衍生物,然后再经过霍夫曼降解合成了标题化合物。对主要步骤反应条件进行了优化,得出比较合理的条件为:付-克反应,催化剂:AlCl3,配料比:1:2.2:6.4(苯酐:AlCl3:卤代苯);同时使用卤代苯既作反应试剂,又作溶剂,未反应的卤代苯回收套用,使收率基本定量;酰胺化反应氨气流量:10mLmin-1,使反应得以室温进行,无需制冷;四步反应总收率可达70%。     

固体酸催化的硝基苯合成工艺研究

采用固体超强酸ZrO_2/SO_4~(2-)为催化剂,以苯为原料,以浓硝酸为硝化剂合成硝基苯。采用正交试验法对催化剂的活化温度、催化剂的用量、反应时间、苯与浓硝酸物质的量比以及反应温度进行了考察。筛选出最佳合成条件：苯39．1g,硝酸与苯物质的量比3：1,催化剂用量(质量)1．0g,反应时间5 h,反应温度75℃,收率为88．4%。     

固体超强酸Fe2O3/SO2-4催化合成硝基苯工艺的研究

硝酸铁溶于氨水得到Fe(OH)₃后再用硫酸浸泡，经过滤、焙烧制得固体超强酸催化剂 e₂O₃/SO₂^-4。以固体超强酸Fe₂O₃/SO₂^-4为催化剂、苯和硝酸为原料合成硝基苯。通过正交设计考察了不同工艺条件下苯硝化反应的收率影响因素，最佳反应条件为：催化剂活化温度500 ℃，反应温度75 ℃，n(硝酸)∶n(苯)＝2，m(苯)∶m(催化剂)＝20，反应时间3 h，收率达83.9%。     

4-溴-2,6-二氟-三氟甲氧基苯的合成工艺研究

提供了一种4-溴-2,6-二氟-三氟甲氧基苯的合成方法,以3,4,5-三氟溴苯为原料,依次经过取代反应、脱烷基化反应、三氟甲基化反应,最终制得目标产物4-溴-2,6-二氟-三氟甲氧基苯。本合成方法具有合成过程简化、工艺合理、步骤较短、目标产物收率高、整个合成工艺路线成本低、有利于工业化大规模生产等优点。因此,本合成方法适合大量制备目标化合物。     

纳米固体超强酸ZrO_2/SO_4~(2-)的制备及其苯催化硝化

采用纳米化学技术制备了新型的纳米固体超强酸催化剂ZrO2/SO24-,并用XRD、TEM进行了表征。结果表明:所研制的ZrO2/SO42-催化剂为晶态纳米粒子,平均粒径为41nm,分散性较好;考察了在不同工艺条件下苯硝化反应的收率影响因素,找出优化反应条件为:催化剂活化温度620℃,反应温度75℃,n(硝酸)∶n(苯)=2∶1,m(苯)∶m(催化剂)=30∶1,反应时间6h,收率达85.0%。