双零软开关逆变弧焊电源的系统建模与仿真

为了克服硬开关式逆变弧焊电源存在的开关损耗大以及过电流、过电压等影响,建立了双零软开关逆变弧焊电源系统,分析了系统的工作原理;利用Matlab r2006a软件分别建立了双零软开关电路系统与硬开关系统的仿真模型,并对系统的特性进行了仿真.通过与硬开关系统的对比分析可以看出,软开关系统实现了超前臂的零电压开通和滞后臂的零...     

超高压开关气源系统的数学建模与仿真分析

基于超高压容积减压系统理论,研究超高压开关气源工作原理及结构.建立了超高压开关气源系统的数学模型,分析了高频容腔容积以及超高压开关阀的响应频率对超高压开关气源系统性能的影响.利用所建立的数学模型,利用MATLAB进行了仿真计算.结果表明:提出的超高压开关气源系统具有良好的工作效果,可以实现稳定的压力输出;开关阀的响应频率、容腔体积等因素对系统性能有影响.     

双向复位高速开关电磁阀动态响应特性仿真研究

高速开关电磁阀作为典型的伺服液压系统执行元件,逐渐成为高精密液压系统的核心部件之一。针对双复位弹簧式高速开关电磁阀的动态响应特性开展研究,建立高速开关电磁阀的多场耦合动力学模型,系统研究了高速开关电磁阀阀芯内径、弹簧刚度、线圈线径、工作温度、控制频率及占空比等对高速开关电磁阀阀芯所受到的电磁力和阀芯运动位移的影响,得到了高速开关电磁阀的优化设计参数,为进一步研制响应速度快、性能稳定、流量及承压范围大、环境适应性强的高速开关电磁阀奠定了一定的理论基础。     

开关量顺序控制过程的模拟仿真系统和方法

本文介绍了一种开关量顺序控制过程的模拟仿真系统和方法。用PLC和开关量模型组成的模拟仿真系统。结合对开关量顺序控制过程的模拟仿真实例，着重阐述以逻辑展开图为基础，编排I／O状态流程图的模拟仿真方法。     

开关磁阻电动机在锻造压力机上的应用

介绍开关磁阻电机调速系统给压力机性能带来的变革,简述全数字系列(DT系列)开关磁阻调速系统在压力机上应用及其特性.并对其实际应用时的打击能量进行了现场测试,对DT系列开关磁阻调速系统的突出性能进行了总结.     

高速开关阀在厚度自动控制系统中的应用

针对高速开关阀控制流量精确、价格低廉、抗污染性强、重复精度高、稳定性好等优点提出将高速开关阀代替伺服阀用于轧机厚度自动控制(AGC)系统中。基于占空比线性转换的PWM控制方法,建立高速开关阀用于液压AGC系统的位置控制数学模型,并在Simulink中进行仿真分析,分析缸体压下时的位移响应曲线、流量响应曲线及轧制力响应曲线。研究结果表明:在液压AGC系统中,高速开关阀能够实现对缸体位置的快速精确控制,将其代替伺服阀用于液压AGC系统中是可行的。     

基于键合图的高速开关阀建模与应用

运用键合图对高速开关阀进行建模.结合键合图与高速开关阀的优点,在系统建模中,提出了一种将原系统模型直接改造为新系统模型的简便方法.     

重载数字开关阀液压同步举升系统效率的研究

以同规格的重载数字开关阀与传统伺服阀为研究对象，基于重载数字开关阀与伺服阀的效率计算模型，利用仿真软件分别建立伺服阀液压控制系统和重载数字开关阀液压控制系统仿真模型，模拟分析两个系统对八一信号曲线的跟踪状态，研究两个控制系统的阀瞬时效率和平均效率的变化规律，对比分析两种阀控制同一类型负载时的内泄漏损耗和阀口节流损耗。结果表明：以重载数字开关阀为控制核心的伺服液压系统比传统的伺服阀为控制核心的伺服液压系统具有明显的节能优势，其平均效率在有限工作周期内高出约30%。本研究为全液压重载综合转运系统中的同步举升系统研究提供基础理论数据，对基于重载数字开关伺服液压技术的多液压单元同步举升系统的开发具有一定指导意义。     

铝电解槽不停电停开槽用换流开关设计研究

换流开关是铝电解槽不停电停/开槽装置的核心部件。本文对适用于该装置的换流开关进行了简要介绍,对换流开关的机械结构、驱动系统和温升验证等重点部分进行了设计研究,并得到了相应的结论。本文的研究结果对该类型的换流开关设计有一定的参考价值。     

基于虚拟仪器的惯性闭合开关动态性能测试系统

分析了原惯性闭合开关动态性能测试系统的结构和缺点,在原测试系统的基础上设计并实现了新的基于虚拟仪器技术的惯性闭合开关动态性能测试系统,着重论述了新测试系统的技术特点、测试软件的构成和作用,最后给出了测试结果,证明了新测试系统的可行性和可靠性。     

An Integrated Force Sensor Solution for Process Monitoring of Drilling Operations

Two piezo electric force sensor rings were developed and integrated into a direct driven motor spindle for online process monitoring of machining processes. Experimental results are presented which demonstrate the performance of the integrated force sensor during drilling operations. Performance comparisons are made between the integrated force sensors and traditional monitoring sensors such as motor power and acoustic emission. The non cutting influences such as spindle dynamic loading contained in the integrated sensor signals are identified. The potential application of the integrated force sensors for process monitoring encompassing tool condition monitoring, spindle condition monitoring and collision detection is demonstrated.     

Integrated planning for precision machining of complex surfaces—III. Compensation of dimensionai errors

This paper presents an approach that compensates machining errors in ball-end milling processes using the control-surface strategy. In the proposed approach, machining errors induced by cutter deflections are predicted from a surface generation model so that actual machining experiments and dimensional inspections are not required. Therefore, the proposed approach can be integrated into an integrated framework for machining planning in which prediction and compensation of dimensional errors take place in the process development phase rather than in the manufacturing phase of the production cycle. Based on the predictive capability of the surface generation model, a sensitivity function is defined so as to characterize the variations of the machining errors when perturbing the control surface. Using the defined sensitivity function, a compensated control surface can be constructed, based on which new cutting paths can be planned and “near-zero” surface dimensional errors can be accomplished. In order to verify the proposed strategy, actual production of a turbine blade die using a CNC machining center was conducted. By using the control-surface strategy with the sensitivity function approach, the maximum surface dimensional error is reduced from ± 340 to ± 10 μm.     

电化学沉积等表面技术在集成电路制造中的作用

集成电路制造也称芯片制造,在整个工业产业链中越来越重要,而电化学沉积（电镀）等表面技术起到非常关键的作用。介绍芯片制造中用到的电化学沉积、物理气相沉积（PVD）、化学气相沉积（CVD）、抛光等表面技术的基本情况和特点,探讨铜互连电镀、化学机械抛光（CMP）、硅通孔（TSV）垂直互连电镀铜填充、芯片表面再布线（RDL）电镀铜工艺、键合凸点（Bump）电镀铜/锡工艺、集成电路引线框架/封装基板的电化学蚀刻工艺等,通过总结电化学沉积等表面技术的发展,深入分析传统电镀技术在集成电路制造中的新特点,推动集成电路制造技术的进步。     

全三维CAD/CAE/CAM集成技术在模具开发中的应用

以全三维CAD/CAE/CAM集成技术为研究对象,重点介绍了集成技术在模具公司设计开发中取得的技术突破和积极作用,并以重卡驾驶室制件的模具开发为例,介绍了开发全过程中所采用先进的开发技术和取得的良好效果。     

PDM在制造企业中的应用

通过分析制造企业与产品有关的信息流程，详细描述了在制造企业中构建PDM的方法，并给出了一个以PDM产品IMAN为集成平台的CAD／CAPP／CAM系统集成结构及实现方案。     

电解磨削机床集成控制系统的设计

电解磨削加工参数集成控制的有效程度,很大意义上决定了其加工精度和加工效率。为实现对电解磨削运动参数、电解液参数和电源参数的有效集成控制,开发了NC嵌入PC开放式集成控制系统。根据电解磨削加工的特点,分析了电解磨削机床集成控制系统的总体设计要求,并据此进行了总体方案设计。阐述了以多功能运动控制卡和多功能数据采集卡为控制核心,工业平板电脑为人机交互平台的硬件结构。同时,利用Visual Basic进行了分层模块化结构的软件设计,实现了人机交互、自动控制和监测保护等功能。试验结果表明：该集成控制系统能稳定可靠地加工出高精度、低表面粗糙度的某微尺度群缝零件内平面。     

蓄热式烧嘴在加热炉上的应用及改进

介绍了分离式蓄热烧嘴、一体式蓄热烧嘴、整体式浇注结构等不同蓄热式燃烧装置的结构和特点,指出在棒线加热炉上使用一体式蓄热烧嘴较为可行、合理,而对高温加热炉,尤其是板坯加热炉,应优先考虑整体浇注方式。     

航空机载产品设计制造一体化研制平台的开发

为提升航空机载产品的研制质量和效率,提出了航空机载产品设计制造一体化研制平台。从流程管控一体化、数据传递一体化和资源共享一体化等3个维度分析了航空机载产品设计制造一体化研制的需求,在此基础上构建了设计制造一体化研制平台架构;并研究了基于BOM的产品数据一致性传递、基于XML的多业务系统集成、基于流程模板的电子化审签以及设计制造一体化共享资源库构建等平台实现的关键技术;基于Teamcenter实现了平台的开发,该平台目前已在某航空机载产品生产企业中得到试运行,其初步应用效果良好。     

基于CPC和MVPN的快速设计与制造一体化系统的研究

提出了制造专用网（MVPN）的概念，然后以上海大学快速制造工程中心为例，建立了工感动CPC和MVPN的快速设计和制造一体化系统。该系统以CPC为产品数据和信息的集成平台，以MVPN为网络的安全保障，有效地解决了快速设计和快速制造中存在的瓶颈问题，进一步拓展了其应用领域，具有一定的理论和实用价值。     

Combining Boolean Neural Architectures for Image Recognition

This paper presents a completely integrated Boolean neural architecture, where a selforganizing Boolean neural network (SOFT) is used as a front-end processor to a feedforward Boolean network based on goal-seeking principles (GSN f). This paper will evaluate the advantages of the integrated SOFT-GSN f over GSN f by showing its increased effectiveness in an optical character recognition task.