自耗电极自动进给系统下的电渣熔铸工艺参数优化

采用正交试验法,优化出自耗电极自动进给系统下的电渣熔铸工艺参数.按该工艺参数,所获铸锭内外质量好,重熔效率高.文中认为:工作电流和渣量是主要的控制因素,冷却水量是次要因素.     

机床主轴PWM直流调速系统的仿真研究

提出了一种基于MATLAB／SIMULINK仿真平台的机床主轴PWM直流调速系统的仿真调试方法，建立了机床主轴PWM直流调速系统的仿真模型，最后给出了该系统的仿真结果。     

电渣熔铸中渣池深度对自耗电极端部形状的影响研究

渣池深度是电渣熔铸过程中重要的工艺参数之一,它直接影响到熔铸过程的稳定和产品质量.而自耗电极与渣池的接触界面是整个熔铸系统能量的入口,其形貌对熔铸过程的分析和研究非常重要.本文在试验的基础上对不同渣池深度条件下自耗电极的熔化过程进行了模拟研究,获得了不同渣池深度情况下自耗电极末端的形状,为实际生产中优化工艺参数和提高生产效率提供了重要依据.     

无刷直流电动机及其在调速系统中的应用

无刷直流电动机采用电子换向装置,克服了一般直流电动机的弱点.实践证明,无刷直流电动机突出的优势是高效节能.介绍了无刷直流电动机的结构;分析了其调速的基本原理;阐述了它在调速系统中的应用;指出了无刷直流电动机的前景.     

电渣熔铸过程中自耗电极熔化率的模拟研究

从高温渣池的热电场耦合模拟入手，利用能量守恒的方法计算了在多种熔铸条件下电极的熔化率及电流的有效功率因数。从理论上验证了采用适中的熔铸电流以及较浅的渣池可以有效提高电能的利用率，降低产品的生产成本，对实际生产过程中节能降耗具有指导意义。     

电渣熔铸过程中影响自耗电极插入深度和状态因素的试验研究

发动机中曲轴零件具有变截面形状的特点，为了实现电渣熔铸曲轴一步整体成形，本实验研究了自耗电极插入深度和锥度受渣量、电压、冶炼电流的影响，得出它们之间的定性关系，为保证熔铸过程的稳定性，提供实验依据。     

电渣熔铸中电流对自耗电极端部锥角影响的研究

电渣熔铸就是利用大电流通过渣池区域而产生的高温将自耗电极逐渐熔化的过程,自耗电极与渣池的接触界面是整个熔铸系统能量的入口,其形貌对熔铸过程的分析和研究非常重要.研究了在不同熔铸电流情况下自耗电极的熔化机理,模拟再现了自耗电极在高温渣池内的熔化流动且在末端形成锥形的过程,并进行了试验验证.通过对熔铸电流与自耗电极末端锥角的关系研究,为实际生产中优化工艺参数和提高生产效率提供了重要依据.     

基于IGBT-PWM直流调速系统在丝杠机床中的应用研究

针对SG8630型高精度精密丝杠车床的特殊加工要求，阐述了采用基于IGBT-PWM脉宽调制控制方式，对该机床控制系统中低速单相直流电机实现无级调速的控制，并在实际应用中获得了满意效果。     

CT直流调速系统在机床中的应用

对几种机床电器的直流调速系统进行了比较。详细介绍了 CT直流调速系统的特点、线路连接和参数设置 ,并介绍了故障监测以及相应的参考解决方案 ,通过在大型镗床上的实际应用 ,大大降低了镗床的故障停机率     

PWM调速系统在机床主轴中的应用

本文针对大功率直流PWM调速系统的迅猛发展，采用高性能的第三代智能功率模块IGBT和INTEL87C196MC微处理机对数控机床的主轴调速系统进行技术革新，同时设计了某大型数控机床主轴直流PWM调速系统。     

UC3637在焊接送丝系统中的应用

介绍了电机控制专用集成电路ＵＣ３６３７的工作原理、特点及应用。同时给出了焊接中作为可逆送丝的具体电路。     

圆盘类零件加工自动上下料系统设计

针对批量加工皮带轮用圆盘类零件中人工上下料问题,设计一种经济型数控车床适用的自动上下料方案,有效提高了生产自动化程度。整个装置基于CK6136-750机床,采用SolidWorks软件对自动上下料装置进行了设计,包括上料机构、下料机构、坯料推进机构等。通过数控系统二次开发,结合气动技术、PLC控制技术与传感器技术,开发自动上下料控制系统,并添加进CNC系统的辅助功能中,实现了上料、加工、下料的一体化控制,可以一人多机操作,降低了生产成本,缩短了加工时间,具有广泛的市场需求和工业应用前景。     

运用均衡凝固模数法设计铸铁箱体补缩式浇注系统运用均衡凝固模数法设计铸铁箱体补缩式浇注系统

轧环机下箱体，材质HT250，重9500kg，轮廓尺寸4100mm×2500mm×577mm，干砂型，冲天炉熔炼。运用均衡凝固模数法设计补缩式顶注雨淋浇注系统，以大孔出流作充填校核。采用2个浇包同时浇注，2套独立对称的浇注系统，设计结果为：直浇道φ80mm，横浇道56／60mm×50mm，18只内浇道φ18mm，浇注温度1320-1380℃。浇注出的铸件形状完整，机加后没有缩孔、缩松、夹渣、气孔等缺陷，工艺出品率93％。表明均衡凝固模数法设计补缩式浇注系统是实用的。     

YJ231接装机后墙板铸铁件浇注系统当冒口的补缩和溢流排渣设计

YJ231接装机后墙板铸铁件,材质HT200,轮廓尺寸1102mm×962mm×34mm,重200kg,干砂型,表面质量要求高,6个面均需机加工。为获得无夹渣、夹砂、缩松、气孔等缺陷铸件,采用均衡凝固浇注系统当冒口,浇注和补缩一体化设计方法:1只直浇道φ40mm,双向横浇道截面梯形32mm×44mm×50mm,4只内浇道80mm×7mm搭接在铸件顶面,设2只溢流排渣冒口φ50mm×60mm,8只出气冒口φ20mm。墙板实际浇注时间28s,与计算值吻合。生产实践证明,运用均衡凝固浇注系统当冒口浇注、补缩和溢流排渣工艺稳定可靠。     

C0632台式车床床身铸铁件浇注与补缩一体化设计

C0632台式车床床身长1631 mm,宽223 mm,高315 mm,最小壁厚10 mm,最大壁厚35 mm,铸件重190 kg,材质HT200,粘土砂手工造型。为了防止铸造缺陷,选择底注式浇注系统,将导轨面向下,用大孔出流理论设计浇注系统,用均衡凝固模数法校核浇注系统的补缩能力。计算结果为：直浇道φ38 mm,梯形横浇道26/36 mm×30 mm,2个内浇道24/28 mm×27 mm。批量生产240台,铸件加工后没有铸造缺陷,满足技术要求。表明采用大孔出流理论设计浇注系统,均衡凝固模数法校核补缩能力的方法可以满足生产。     

D.S.C控制冷却系统的应用分析

介绍了韶关钢铁集团有限公司从Danieli公司引进的D．S．C系统的组成,并对其在产品开发中的作用、控制步骤及不足进行了分析。     

浅析压力容器在铝电解浓相供料系统中的应用

本文从浓相供料系统的工作原理着手,详细阐述了压力容器的技术性能、使用压力容器应注意问题,以及其在铝电解浓相输送系统中的作用及工艺流程,并通过先进的控制技术,使其发挥良好的性能,很好的解决了生产实际中供料难的问题。     

锻造过程中锻件厚度自动控制在快锻压机上的应用分析

快锻压机在锻造过程中对锻件厚度的自动控制是基于工业以太网的控制系统,主要包括控制计算机、快锻控制阀模块、PLC电气控制模块、锻件厚度实时检测系统。控制计算机负责压机与锻件厚度实时检测系统以及操作机的手动、自动及联动控制,PLC电气控制模块负责系统网络的管理和协调,网络I/O模块负责各种现场信号数据的输入/输出。     

洛阳市吉利区政府会议中心的设计体会

通过对洛阳市吉利区政府会议中心工程的介绍,笔者对新时代会议中心所应具有的功能空间、控制系统、技术措施等,谈了一些体会,可供参考。