480kt/a硫酸系统转化工序消除瓶颈实践

介绍了480 kt/a镍冶炼烟气制酸系统转化工序在超负荷运行状态下暴露出来的热负荷高以及转化率低等问题。通过增加催化剂量、加大冷激管直径和将工业氧气接入第三转化段消除了转化工序的瓶颈。改造后提高了SO2转化率,增加了硫酸产量,降低了尾吸碱耗,同时保证了系统的安全稳定运行。     

锌冶炼烟气制酸尾气脱硫双氧水降耗的技术措施及应用

介绍了汉中锌业有限责任公司锌冶炼烟气制酸尾气脱硫装置的工艺原理、工艺流程,以及在双氧水尾气脱硫降耗方面采取的技术措施和应用效果。通过提高烟气洗涤净化效果、优化转化工序工艺条件、解决转化工序换热器串气问题、优化操作控制等措施,总转化率由98.75%提高至99.95%,制酸尾气脱硫装置的双氧水消耗量由原来的2.5 kg/t左右降至1.3 kg/t,双氧水费用由原来的3.23元/t降至1.65元/t,产能为500 kt/a的硫酸装置可节约双氧水费用79万元/a,大大降低了尾气脱硫的运行成本。     

葫芦岛有色公司硫酸生产现状及展望

葫芦岛有色公司现有锌产能390kt/a、电解铜产能100 kt/a、铅产能30 kt/a,配套的9套硫酸装置总产能1080 kt/a.近年来在对原有制酸装置净化、转化、干吸、污水处理等工序进行技术改造及对铜冶炼烟气制酸装置进行扩产改造的同时,新建了109 m2锌冶炼沸腾炉及配套180 kt/a硫酸装置.未来公司将继续加强扩产改造,争取将硫酸技术装备水平提上一个新的台阶.     

废硫酸裂解制酸装置转化工序的技术改造

介绍了抚顺石化公司石油二厂15600t/a废硫酸裂解制酸装置运行情况及转化工序存在的问题,通过技术改造,装置运行平稳,系统开车率提高,转化率达到设计值,排放尾气中SO_2质量浓度小于960mg/m~3,达到国家环保标准,实现了经济效益和环境效益双增长。     

急扩加速流换热器在转化工序改造中的应用

云南驰宏锌锗股份有限公司曲靖锌厂173kt/a硫酸装置转化工序存在操作调节频繁、系统难以维持自热平衡、能耗较高、系统压力降逐渐增大等问题,分析认为原换热器换热面积、传热系数均偏小,换热效率偏低.于是对换热器进行了更新改造,使用了急扩加速流缩放管换热器,急扩加速流缩放管换热器传热效率较高、设计合理、运行可靠.改造后,4台换热器的总换热面积增加了2129m2,表面积减少了46.80m2,转化工序实现自热平衡,节约了大量电费和煤气费用;生产运行稳定,增加硫酸产量96t/d.     

硫磺制酸装置技术改造及优化

介绍了浙江省嘉化实业股份有限公司硫酸厂100kt/a硫磺制酸装置的改造情况，焚硫工序更换了磺枪；转化工序解决了转化器层间泄漏问题，增加催化剂的装填量；干燥塔用w(H2SO4)98%硫酸取代（w(H2SO4)93％硫酸，并在一吸塔后增加1台纤维除协器；同时介绍了一种改进的自制二氧化硫高温副线阀，通过以上改造，装置开工率达到98％以上，总转化率由97％提高到99．5％以上，产量达到140kt/a。     

赛科石化390kt/a硫酸回收装置纯氧焚烧改造实践

介绍了上海赛科石油化工有限责任公司390kt/a硫酸回收装置工艺流程及总体情况。硫酸回收装置处理丙烯腈装置和甲基丙烯酸甲酯装置副产含硫废液和废气,生产成品硫酸和发烟硫酸供装置循环使用。硫酸回收装置由焚烧、余热回收、净化、转化、干吸、金属脱除单元等工序组成。通过焚烧炉纯氧燃烧代替空气燃烧技术改造,硫酸回收装置硫酸产能由200kt/a提高到390kt/a;进转化器烟气φ(SO_2)由7.3%~7.8%提高到14.6%~14.9%;废气排放量显著减少,单位产品综合能耗由6.49GJ降低到3.81GJ。     

300kt/a硫酸装置转化工序的生产实践

介绍了某厂300 kt/a硫酸装置转化工序的工艺流程、主要设备配置及其结构特点、生产操作实践,重点阐述了转化工序的升温和降温停产操作,特别是在升温和降温操作时应注意的问题,并结合生产实际谈了几点操作体会。     

硫酸厂转化工序Ⅳ换热器更换实践

介绍了某硫酸厂320 kt/a冶炼烟气制酸装置更换转化工序Ⅳ换热器的实践,重点介绍了转化工序工艺流程、施工步骤和现场布置。更换Ⅳ换热器后,装置转化工序平稳运行,SO_2转化率恢复到正常水平,尾气实现达标排放。     

HRS系统在300kt/a硫磺制酸装置中的应用小结

介绍了云南云天化国际化工股份有限公司云峰分公司300 kt/a硫磺制酸装置转化干吸工序运行情况及HRS改造项目技术方案、项目实施情况。HRS改造项目保留原有一吸塔系统,并对相关工艺和设备进行了改造,以满足HRS系统生产要求。改造后硫酸装置运行稳定,各项工艺指标基本达到设计值,副产0.92 MPa低压饱和蒸汽0.575t/t。     

硫磺流化法还原钛白石膏工艺模拟研究

利用硫磺、碳等还原硫酸法钛白粉生产副产物钛白石膏是处理钛白石膏堆放问题的方法之一。针对硫磺在回转窑分解钛白石膏制硫酸和氧化钙的过程存在时间长、硫磺用量大、硫化钙产量不高等问题,提出了以钛白石膏为原料利用酸浸法去除铁杂质后,利用硫磺为还原剂将石膏在气固竖式反应器中煅烧生成硫化钙和二氧化硫,前者再与硫酸钙煅烧制得氧化钙和二氧化硫,得到的氧化钙可以中和废酸和废水,产生的二氧化硫用来制硫酸的方法。先利用反应热力学计算软件HSC分析确定实验方案,分别在流态化实验（800 ℃,保温40 min）和煅烧实验（1 100℃,保温1.5 h）后得到硫化钙转化率与氧化钙纯度均达到90%左右。再利用Aspen软件模拟了工艺流程,模拟出二氧化硫体积分数可达12.09%,满足制硫酸的需求。硫酸生产成本估算为263.9元/t,具有较大的市场前景。     

硫磺制酸中的中、低温余热的利用——径向热管省煤器的研究、开发和应用

热管是一种高级导热元件,介绍径向热管的结构及其工作原理.通过试验和研究表明径向热管作为传热管具有良好的等温性、功率传输性能和较高的传热极限,并比较有、无吸液芯的性能差别,径向热管换热器已广泛用于硫磺制酸余热回收装置省煤器.文中介绍了20万t/a、25万t/a、33万t/a硫酸的3组径向热管省煤器的设计值与实测值的对比数据,以说明现行设计方法的可靠性.根据硫磺制酸的工艺流程,已设计出由多台径向热管省煤器组合而成的径向热管省煤器系统,具有良好的运行性能,并能有效地控制低温腐蚀.     

石油二厂硫酸装置扩能及节能改造设计

针对石油二厂硫酸装置现状,通过优化自热平衡的转化工段第1-4换热器换热面积;采用空气预热器,提高裂解炉燃烧用空气温度,以减少裂解炉燃烧用瓦斯用量来达到了扩能及节能目的.     

硫化氢制酸两种工艺的余热利用方案比较

针对硫化氢制酸两种工艺的余热利用方案,从余热利用设备的结构特点、工艺指标以及热工检测仪表等方面,比较了两种工艺流程的余热利用情况。湿法制酸的投资虽较高,但产汽量高,推荐采用硫化氢湿法制酸的余热利用方案。     

钛渣连续酸解工艺技术研究

用钛渣代替钛铁矿生产钛白粉,可以有效降低硫酸消耗,杜绝绿矾产生,是硫酸法钛白产业清洁生产的发展趋势。但是由于钛渣中强放热性物质（如氧化铁等）很少,因此酸解反应不可能像钛铁矿一样依赖反应生成热维持反应连续进行,需要补充一定的热量。通过对钛渣连续酸解热量分析,自主开发了一套实验室钛渣连续酸解装置。实验结果表明,该装置对钛渣连续酸解热量补充是可行的,解决了钛渣连续酸解热量不足的问题;掌握了浆料预热温度、熟化时间、酸料比、反应酸浓度等钛渣连续酸解的关键工艺操作参数,钛渣连续酸解成套工艺运行稳定;钛渣连续酸解其酸解率较间歇式酸解提高2%以上,降低了钛白粉的生产能耗,而且酸解得到的钛液质量稳定可控。     

硫酸酸解攀西钛精矿技术研究

为提高攀西钛精矿中钛资源的利用率,系统探讨了硫酸酸解攀西钛精矿的工艺原理、技术参数及热力学。研究结果表明,通过优化反应硫酸浓度、酸矿比、熟化时间等因素可使硫酸酸解攀西钛精矿的酸解率达95%以上。此外钛精矿酸解反应若用98%（质量分数,下同）硫酸与钛精矿预混后,稀释至反应酸浓度引发反应总放热量为 1 397.5 kJ/kg,反应剧烈、危险系数大。改用92%硫酸与钛精矿预混引发反应总热量为1 267.4 kJ/kg,能够将反应产物加热到271 ℃,反应较温和,且其总热量完全满足酸解反应的需求。     

300kt/a硫磺制酸装置及试生产

介绍浙江忠鹏化工有限公司300 kt/a硫磺制酸装置的工艺流程、设备及试生产情况。该系统在设计中成功地应用了不锈钢和碳钢相结合转化器、新型大孔板波形管碟环式换热器、阳极保护不锈钢酸冷却器、热管省煤器、DCS控制系统等新材料、新技术,使装置运行可靠,技术指标先进。72 h性能考核表明,系统设计合理,主要工艺指标达到设计要求,总转化率达99.94%,吸收率达99.998%,具有显著的经济效益和社会效益。     

半水法磷酸生产工艺研究

针对半水法磷酸工艺在高浓度磷酸条件下研究了磷矿粒度、反应温度和反应时间对P2O5转化率的影响,并在不同硫酸浓度条件下测定了反应活性表达式,最后对采用多种游离硫酸浓度条件下的半水流程进行了长周期运行,获得了较优的操作条件,当结晶槽中ρ（SO3游离）为40～50 g/L时P2O5转化率可以达到94.45％.     

空心环管壳式换热器的应用

介绍 ４０ ｋｔ／ａ硫铁矿制酸转化系统的技改和应用空心环管壳式换热器（下称新型换热器）的运行情况：传热系数提高,换热面积由 ２ ３４５ ｍ２减少到 １２７９ ｍ２,节约设备投资约 ３３万元,压力降大幅度降低,从 １５ ８００ Ｐａ减到 ８ １３０ Ｐａ,生产能耗减少,每年节省电费 ３５． ２万元。     

碘硫循环中硫酸在铁酸铜上的催化分解

碘硫循环是目前提出的效率最高、最有希望实现工业应用的热化学分解水制氢流程。碘硫循环由Bunsen反应、氢碘酸分解反应和硫酸分解反应组成。其中,硫酸分解是碘硫循环及其他含硫热化学循环中的共同步骤,需要在高温及催化剂存在下进行。本文以铁酸铜作为硫酸分解的催化剂,考察了反应温度、硫酸进料速率以及催化剂用量等因素对硫酸分解转化效率的影响,并与Pt催化剂的效果进行了比较。在铁酸铜催化的条件下,转化率比没有催化剂时平均提高了22%。温度超过820 ℃,催化效果与负载质量分数1%的Pt/Al₂O₃相当;催化剂活性在9 h内未出现下降趋势。用X射线衍射、比表面积全分析吸附、透射电镜以及热重－差热等方法对使用前后的铁酸铜进行了表征,给出了物相参数、表面性能参数及热稳定性等数据。