基于Simulink的液压破碎锤的仿真研究

利用Simulink系统仿真模块对液压破碎锤的活塞、阀芯、容腔及管道建立了相应的数学模型,得到了液压破碎锤的活塞位移和速度的变化曲线及换向阀位移和速度的变化曲线,找出了活塞和换向阀的工作特性。应用Simulink仿真系统方便简洁直观,采用可变阶次的数值微分公式,避免烦杂的刚性算法编程,节省仿真时间。通过改变参数可以改变液压破碎锤的性能,为液压破碎锤的设计提供了参考。     

液压破碎锤冲击活塞设计与制造的若干关键技术

在液压破碎锤中,冲击活塞是冲击作功的关键零件,也是最主要的易损件.其设计制造的好坏直接影响到液压破碎锤性能的好坏.本文介绍了设计制造液压破碎锤冲击活塞的若干关键技术,如冲击活塞的设计要求、与冲击活塞的相关配合间隙和密封对冲击性能的影响、冲击活塞的受压面积和重量对冲击性能的影响、制造冲击活塞的材料和制造冲击活塞的工艺等.     

液压冲击器活塞损坏的主要形式及原因分析

冲击活塞是液压破碎锤中冲击做功的关键零件,也是最主要的易损件.其设计制造的好坏直接影响到液压冲击器的性能.本文介绍了冲击活塞的工作条件及失效形式,冲击活塞损坏的原因,制造冲击活塞的材料和制造冲击活塞的工艺.     

液压破碎锤高压胶管的仿真研究

取消液压破碎锤的高压蓄能器已经成为一种趋势。在无高压蓄能器的液压破碎锤中,进油高压胶管起到了高压蓄能器的作用。为了研究进油高压胶管对液压破碎锤工作性能的影响,提高液压破碎锤的使用寿命,对进油高压胶管的数学模型进行了分析,利用AMESim软件中的管道模型和液压元件设计库,搭建液压破碎锤的仿真模型,对进油高压胶管在液压破碎锤工作时的作用进行仿真分析。仿真结果表明：进油高压胶管是液压破碎锤前腔压力产生波动的原因之一,进油高压胶管的长度和内径对液压破碎锤的工作性能均有影响。     

液压破碎锤系统参数优化的仿真研究

使用AMESim仿真软件对液压破碎锤液压系统进行建模和仿真,得到工作频率、高压蓄能器压力、流量等工作参数对液压锤工作效率的影响。绘出液压锤的速度曲线、工作频率随速度变化曲线、速度随位移变化曲线、冲击能随时间变化曲线、高压蓄能器压力变化曲线、频率随流量变化时速度曲线。在对各种曲线进行分析的过程中,找出合理的液压锤活塞运动速度、活塞的冲击频率、系统的输出流量、系统的入口压力,以达到提高液压锤工作效率的目的。     

水下液压冲击器配油阀的分析

配油阀是水下液压冲击器功能实现的关键部件.通过对锥阀芯的流量进行具体分析,确定锥阀芯的锥角角度.利用"水锤效应"的分析方法,对配油阀的设计参数进行验证.根据锥阀芯和配油阀阀芯的力平衡方程,对此配油阀进行仿真分析,从液压冲击、阀口流量和力分析等方面校验了配油阀的设计合理性.     

基于DSHplus的液压破碎锤系统仿真与实验分析

在全面分析氮爆室液压破碎锤工作原理的基础上,建立了破碎锤的非线性数学模型,并利用DSHplus搭建了液压破碎锤的液压系统模型。参考破碎锤厂家提供的参数,对模型的参数进行了设置。结果表明：通过仿真获得的结果与实车测试所得的结果的各项参数的误差均在10％以内,证明所建立的仿真模型是正确的。     

锻造操作机提升俯仰系统平降下滑问题的分析

针对锻造操作机提升俯仰系统平升缸停止时刻短时下滑问题,运用AMESim软件建立液控单向阀及提升俯仰液压系统仿真模型并进行仿真分析,分析了系统中液控单向阀卸荷小阀芯、主阀芯以及控制活塞的瞬态运动特性。结果表明:油缸下滑是由于液控单向阀不能即时关闭所致,液控单向阀关闭过程中,控制活塞复位缓慢,给阀芯复位造成一定阻力,使阀芯不能立即复位。通过增大控制活塞复位弹簧的刚度可使活塞复位迅速,液控单向阀可立即关闭,有效解决油缸下滑问题。     

柔性反馈式液压破碎锤配流系统研究与实验

根据工程施工破碎锤实际工况需要,对柔性反馈式液压破碎锤配流系统进行理论研究。设计一套电液联合控制柔性反馈式液压破碎锤实验样机;搭建液压破碎锤实验测试平台,进行可行性与实际工况下实验。实验结果表明:液压破碎锤电液控制系统设计是可行性的,破碎性能符合要求;利用该系统可实现新型液压破碎锤冲击能与冲击频率的实时改变,采集并分析实际工况下的冲击性能参数。     

基于AMESim的双向液压锁动静态特性的分析

建立了带有双向液压锁的锁紧回路的AMESim仿真模型,仿真分析了在油缸负重下,液压锁内阀芯复位弹簧刚度对液压锁及其回路动、静态特性的影响。结果表明:油缸在保压锁紧时,液压锁阀芯不同的复位弹簧刚度影响液压锁闭锁时阀口的大小,进而影响油缸下滑量大小。研究结论为液压锁的设计及锁紧回路参数匹配提供了理论依据。