熔模铸造零件表面裂纹分析

一批熔模铸造零件在机加过程中发现有表面裂纹，对该批零件生产过程及技术要求进行检查、试验、分析，找出了形成原因，为避免再次出现此类缺陷提供了依据。     

基于表面裂纹萌生与扩展的疲劳寿命预测模型

为了预测表面裂纹萌生与扩展的疲劳寿命,分别对渗碳CrMn钢的光滑试样与渗氮CrNi钢的光滑、缺口试样开展超高周疲劳试验,观察试样的疲劳缺口,分析试样的S-N曲线及疲劳损伤机理。考虑应力比、疲劳缺口系数与残余应力3种因素,构建更准确的裂纹萌生寿命预测模型,并对表面失效的裂纹萌生寿命进行预测。用Israel提出的裂纹扩展寿命预测模型计算裂纹扩展寿命,再将预测的裂纹萌生与扩展寿命相结合得到总疲劳寿命。结果表明：裂纹萌生寿命预测模型的预测结果与试验结果基本一致,构建的新模型较可靠。计算的总疲劳寿命与试验疲劳寿命相比,绝大部分都小于3倍误差,寿命预测较精准。     

消除陶瓷加工表面微裂纹的新方法

通过超声振动车削和普通车削、磨削陶瓷材料的试验研究及切削机理的探讨,探索出用超声振动车削能有效地消除陶瓷加工表面微裂纹,是陶瓷材料精密加工的一种新切削法。     

超声端点反射法检测PBX表面裂纹深度

炸药件表面裂纹对其力学性能及爆轰性能具有重要影响,能否通过加工余量去除表面裂纹,关键在于裂纹深度的准确定量。本研究基于超声波端点反射基本原理,建立了奥克托今(HMX)基高聚物黏结炸药(PBX)表面裂纹深度定量检测方法。设计制作了不同深度裂纹的模拟试块,校验了超声端点反射法裂纹深度定量精度。发现实验测量重复性好,实测深度与真实深度之间的差值小于1.0 mm。对比了含自然裂纹的炸药件超声检测和微焦点CT成像技术检测结果。其裂纹深度结果一致性好,表明端点反射法测量裂纹深度是可靠的。分析了超声检测误差来源。结果表明,超声端点反射法检测的裂纹深度与其裂纹实际深度较接近,误差在±1.0 mm之内。     

瞬态热载荷下身管热防护涂层表面开裂行为

火炮身管在服役中受剧烈瞬态热载荷作用,对身管热防护涂层表面裂纹的形核与扩展有重要影响。为探究不同热力学参数和几何参数对镀铬层-钢基底系统表面裂纹在瞬态热载荷下扩展的影响,进行含周期性表面裂纹镀铬层-钢基底系统在瞬态热载荷作用下的裂纹扩展行为研究。结果表明:随对流强度增大,涂层内瞬态热应力增大,表面裂纹扩展驱动力提高;随裂纹长度增加,裂尖能量释放率峰值先增后减;裂纹间距越大,裂尖能量释放率越大。表面裂纹能量释放率越大裂纹越易扩展,引起防护层开裂并过早剥落,降低身管寿命。     

某火箭燃烧室内表面环状裂纹分析

本文对某火箭燃烧室内表面环状裂纹带产生的原因进行了分析。结果表明:磷化质量差和冷加工工艺不当是造成裂纹的原因。经及时采用相应的工艺措施,使面临停产的部件生产得以顺利进行。     

带内表面裂纹的身管温度应力强度因子研究

用权函数方法导出了身管内表面的半椭圆形裂纹出于温度应力引起的应力强度因子的公式，这些公式可用于计算身管在不同的裂纹深度、形状、温度、材料和尺寸下的温度应力强度因子；同时，还研究了温度应力强度因子随表面裂纹深度和形状变化的规律，这些规律对厚壁筒构件的设计及工程应用提供了参考。     

表面裂纹结构断裂失效概率计算的线弹簧-响应面法

将线弹簧模型法和响应面法相结合,建立含表面裂纹结构断裂失效概率的计算方法.考虑材料特性、外载荷和裂纹尺寸等参数的不确定性,以含表面裂纹平板为例进行计算,得出失效概率和可靠度指标.与Monte Carlo法结果进行对比,表明该方法合理有效,在大大减小计算量的同时,能够保证很高的精度,适合工程实际应用.     

圆柱体表面缺陷检测的ANSYS仿真

采用交变磁场测量的圆柱体表面缺陷的ANSYS仿真,以各向同性铝圆柱体为试件,采用柱坐标系及矩形激励线圈,电流流向为圆柱体轴向.将圆柱体体划分后再对各分体局部网格划分.划分较密的缺陷部分向周围划分较疏部分过渡时,采用四面体自由划分衔接.对带有表面周向缺陷的圆柱体网格划分后,产生的单元类型为四面体与六面体的混合.其仿真采用波前求解器.仿真路径为激励线圈沿缺陷长度方向、经过缺陷中心点进行周向移动.     

发射车稳定性分析

针对多联装火箭与导弹发射车的工作特点,分析了发射车瞄准状态,发射状态和运输状态的抗倾覆能力,明确了影响发射车稳定性的主要因素,提出了发射车稳定性设计中应重点关注的问题。     

双电机驱动伺服系统的建模与分析

火炮伺服系统传动链存在传动齿隙,齿隙是影响火炮伺服系统动态性能和稳态精度的重要因素之一。为了减小齿隙对系统性能的不利影响,现代火炮开始采用双电机驱动方案,为采取电消隙方法消除齿隙影响奠定了基础。通过分析双电机驱动的火炮伺服系统的结构和组成,采用机理建模和仿真方法,建立了含齿隙的双电机驱动炮塔的动力学模型,给出了双电机驱动火炮伺服系统的动态结构图;采用Matlab软件对系统进行了仿真,并与实际系统进行比较,结果表明,所建模型能够反映实际系统的基本特性。     

20MnSi热轧带肋钢筋强度偏低原因分析

某公司生产的一批400HRB热轧带肋钢筋在进行出厂检验时发现屈服强度达不到要求。通过对钢筋成分、力学性能、金相组织和生产工艺等分析。结果表明,组织中晶粒粗大是导致钢筋屈服强度降低的主要原因,而轧制温度过高是引起晶粒粗大的的直接原因。从而提出控制轧制温度及采用V、Ti、Nb微合金化等方法来细化晶粒,改善钢筋的综合性能的建议。     

电动矿用车动力总成模态及寿命分析

利用CATIA软件,建立某矿用电车的动力总成三维模型,使用ANSYS软件,建立其有限元模型并进行模态分析;将三维模型导入多体动力学软件ADAMS,进行多工况分析,得到极限载荷工况;将极限工况加载到壳体系统有限元模型,进行静态强度分析和动态疲劳分析.结果表明,端盖悬置接合处强度不足、安全系数过小、疲劳寿命不达标,应在后续研究中予以改进.     

装甲板弹坑底部冠状裂纹的观测与分析

发射小口径杆式穿甲弹对30CrMnMo装甲钢板进行穿甲侵彻嵌入试验,并.对靶板弹坑剖面进行扫描电镜观测及能谱分析。装甲板弹孔底部剖面除了产生绝热剪切带外,还观测到弹坑底部下面深1?2mm处形成一条或几条冠状裂纹。无论穿甲弹芯是钨合金还是钨纤维复合材料,弹坑底部均产生冠状裂纹。侵彻过程中,弹体破坏变形局部化和弹芯头部材料不断销蚀,造成弹、靶接触区域局部瞬间不均匀卸载,卸载波相互作用可形成局部围绕弹坑底部的冠状裂纹。冠状裂纹与绝热剪切带在局部区域交汇,构成穿甲侵彻过程中装甲钢板破坏的前期模式。     

抗干扰齿轮集机构的优化编码方法

建立了抗干涉齿轮集( counter-meshing gears，CMG)机构编码的基本概念，提出了基于迷宫映射的图论设计方法，物理概念清晰、简洁易用。采用迷宫映射方法和“关键阱格点”互斥的“十字叉”判据，将CMG机构的编码问题转换为图论中顶点着色问题，揭示了这种锁机构的组合数学原理。对于导出的图G(V，E)，其顶点集V(G)按色数X(G)着色，可得到CMG机构的优化编码，即复合齿轮的齿轮层数最少。     

大直径圆柱齿轮的测量

主要介绍了模数在m=2．5～20mm、分度圆直径在d=650～2500mm的大直径圆柱齿轮的测量目的、测量原理、测量方式。