离心铸造铜铸件质量与轴向壁厚的关系

我厂生产的圆弧齿圆柱蜗杆减速机中的蜗轮零件采用锡磷青铜金属型离心铸造。其材料为ZQSn10—1。机械性能要求HB=100～150,σ_b≥245MPa,δ≥5％,α_k=8.8N·m/cm~2。铸件不允许存在缩松、气孔等铸造缺陷。 铜蜗轮零件如图1A所示。它的直径尺寸φd远大于厚度尺寸h,是一环状零件。通常蜗轮铸件浇注成图1B所示,零件的轮幅部分台阶不铸出,铸成环状直筒形。B种铸件成品率高,但铜液利用率低,精加工切削余量大。如根据零件形状,把铸件设计成如图1C所示形状,铸件的轮幅位置台阶形状全部铸出,加工余量降到最低限度,加工余量δ值如表1所示。生产结果表明铜水利用率最高。但各种系列的铜蜗轮铸件均产生了不同程度的缩孔和裂纹缺陷。     

ZA27合金蜗轮毛坯的成形性与力学性能

对ZA27蜗轮毛坯进行了金属型铸造、挤压铸造和半固态挤压成形试验,研究了在不同工艺条件下,制件的宏观成形性、微观组织形貌和力学性能。结果发现,金属型铸造蜗轮毛坯组织从齿顶到分度圆,均为细密发达的树枝晶;挤压铸件齿顶无树枝状枝晶,齿根的树枝晶晶臂有碎断现象,分度圆枝晶组织破碎圆整痕迹较为明显;半固态挤压件齿顶晶粒组织细化,分布较为均匀,齿根部呈典型的玫瑰状半固态组织形貌,分度圆为细小的等轴晶粒组织。金属型铸造蜗轮齿型成形困难;挤压铸造制备的蜗轮,外观轮廓清晰,齿形饱满;半固态挤压件成形性更加优良。半固态成形件力学性能高于挤压铸造和金属型铸件。     

英国理查得铸造车间新建高压自动造型线

英国理查得(Ri-chara)铸造车问,新建高压自动造型生产线的平面布置如右图所示。该铸造车间的主要产品是重量0.5～30公斤的机床、纺织机械铸件及液压、气动元件的毛坯件。铸件材质为球墨铸铁及高强度铸铁。     

带锒件铸件的铸造工艺

在某些有色合金铸件里,铸入与铸件材料不同的部分,我问一般称这部分为锒件。锒件的作用,可分为如下三种:1．提高铸件的局部强度。某些铸造铝合金零件用钢质的锒件铸在需要提高强度的部位。如图1铸件材料ZL102,锒件材料45钢。锒件1重0．5公斤,中心钻螺孔M16;锒件2重14公斤。     

旧砂再生技术（1）

铸造是为机械工业提供毛坯的主要手段,铸件重量占机器总重量的４８％～８０％,很多铸件又是机器的核心性能件,如汽车的缸体、机床的导轨等,其性能和寿命,直接决定了汽车、机床等机器的寿命,而目前铸件的主要生产方法是砂型铸造,占铸造生产的９０％以上,所以用于造型和制芯的型砂量是很大的。有资料统计,每生产一吨铸件约需耗用一吨新砂,一吨铸钢件需耗１．５ｔ新砂。一般一吨铸件需耗一吨新砂,同时废弃一吨旧砂,我国每年约生产铸件１２００ｔ,排放的旧砂至少有８００～１０００万吨,数量非常大。如果按砂层存为半米来计算,需…     

介绍一种地坑油炉J形喷嘴

以前,我厂铸造的铜铸件——特别是百公斤左右的较大铜铸件,加工以后,往往发现许多分散性小气孔——针孔,而且这一问题长期没有得到解决。经分析,认为主要问题出在坩埚炉的燃油喷嘴上。原用喷嘴系63．5mm(即2．5     

大模数蜗轮齿面青铜堆焊

大模数蜗轮是重要产品之一,原设计蜗轮轮(?)用青铜浇铸,但需用铜10吨,而且要10万元基建投资,2年试浇及生产时期,大型青铜铸件的质量又难保证。怎么办?毛主席的教导“要节约闹革命。”,“备战、备荒,为人民。”,使人们开了窍,决定在钢基上用青铜堆焊齿面。这样既快、又好,而且省,为工程建设争时间,立足于打,立足于早打。在钢件上堆焊铜使强度大大高于原铸件。用铜重只需200公斤,只有原设计的五十分之一。蜗轮直径≈2000毫米,蜗轮齿数46只。     

浮珠保温冒口套在铜蜗轮上的应用

本文讨论厚大铸件砂型铸造应用保温冒口套的情况。下面就把我分厂制作厚大铜蜗轮时应用保温冒口套的情况作一简介。 铜蜗轮毛坯为φ660(φ460内孔)×180,材质为ZCuSn6Zn6Pb3,由于锡青铜体收缩率大,结晶区域宽,糊状凝固,补缩困难,易产生微观缩孔和晶内偏析。对于厚大铸件,又易产生集中性缩孔。普通冒口难以保证其致密性,而采用保温冒口则能提高冒口的补缩效果和铸件的致密性。     

发泡石膏、水玻璃砂复合型铸造铜浮雕

生产的铜浮雕如图 1所示 ,该件长 1 m,宽 0 .65m,厚 6～ 1 0 mm,质量约 40 kg。若采用熔模铸造 ,则工艺复杂 ,难以整体浇注成形 ,成本高 ,操作十分困难。采用图 1　铜浮雕砂型铸造则难以保证表面质量 ,艺术效果差。采用单一石膏型铸造 ,则铸型透气性太差 ,且烘干温度高、时间长 ,导致铸件成本高、操作不便 ,质量不易保证。经比较 ,最后确定采用发泡石膏 -水玻璃砂复合型铸造。这一方案既能利用石膏型复制性好、铸件表面质量高的优点、又能避免单一石膏型干强度低、透气性差、烘干温度高、烘干时间长的缺点 ;同时采用发泡石膏作面层可大大降…     

圆套类铸件典型工艺

在我车间生产的机床铸件中有一些圆套或接近圆套类的铸件,其尺寸外径约在150~300毫米,长度100~500毫米,壁厚约15~40毫米,如轴套、主轴、油缸、蜗轮、法兰盘等。因其加工精度以及光洁度较高,要求铸件组织致密,不得有任何微小的缺陷。对这类铸件一直以关键件对待。通过长期生产,我车间生产工人与技术人员一起逐步摸索出一套比较合理的工艺方案。经生产上长期考验证明这个方案是切实可行的,现将这类铸件的铸造工艺情况介绍如下:     

ZCuSn10P1锡青铜蜗轮的离心铸造

电梯蜗轮,作为电梯传动的主要零件,要求有较高的硬度和耐磨性。铸件不允许有缩孔、夹结等缺陷。２ｔ电梯蜗轮铸件。外径为４６０ｍｍ,外缘轮厚６８ｍｍ,直径与高度之比将近７倍,铸件材料为ＺＣｕＳｎ１０Ｐ１,毛坯质量为６０ｋｇ。１铸造过程及缺陷采用离心铸造,铸...     

有色金属石墨型铸造

上海汽轮机厂自1964年正式采用石墨型铸造有色金属铸件以来,到目前已扩大应用石墨型铸造铝、铜合金铸件共60～70种。铸件尺寸从几十毫米到直径554毫米、高510毫米;铸件壁厚从3毫米到50毫米;铸件重量从1～2公斤以下到100公斤以上;铸件形状从简单的轴类件到内外形状复杂的壳体(包括柴油机增压器转子大型铝铸件)。     

ZB148A型造型机的分析与改造

自1971年起本厂铸造小线采用四台ZB148A型气动微震造型机,砂箱尺寸为800×600×225/225毫米,生产300种以上铸件,大者一箱一件,重达40公斤以上,小者一箱10余件,仅0.2公斤。而且既有大平面薄壁件(如床头箱盖,一箱一件),又有大平面高模型(高达100～130毫米)的复杂件。造型机结构如图1,其特点:     

基于ProCAST的铜斜楔铸件的铸造工艺优化

在分析铜斜楔铸件的原砂型铸造工艺的基础上,根据铜斜楔铸件的结构特点,提出了改进工艺方案,并采用ProCAST凝固模拟软件进行了分析。模拟结果及试生产表明,采用一型两件无冷铁工艺生产铜斜楔铸件的工艺简单,成品率高,铸件质量优良。     

潮型潮芯生产起重机铸件

我厂自七一年全面推广了潮型铸造工艺。使汽车起重机一百四十多种铸件(包括球墨铸铁件)全部实现了潮型潮芯生产,其中有重170公斤,带有五个复杂芯子的箱体铸件,有重260公斤,壁厚110毫米的铸件。汽车起重机滑轮铸件较多,干型铸造时,滑轮绳槽部份,需要机械加工,要求表面光洁度达到(?)3,全面改为潮型潮芯生产后,生产效率提高,铸造车间粉尘浓度显著下降,铸件的精度,表面光洁度显著提高,铸件废品率一直稳定在4%左右。我厂还采用表面干燥潮型铸造了2．5吨重     

红粘土代石英粉用于熔模铸造

我厂失蜡精铸车间革命职工打破常规,经一年左右的试验,初步试成用红粘土代石英粉配制水玻璃涂料。经生产应用,效果良好。优点是材料来源丰富,处理使用方便,涂挂性能好,清砂方便,铸件光洁度较好,不易生锈, 劳动条件较好。我厂用以铸造六公斤以下的铝铸件和铜铸件。     

钳工平台的铸造工艺

为满足我公司钳工操作需要,我们生产了部分钳工平台铸件,尺寸如图1所示,铸件轮廓尺寸为1800mm×900mm×110mm,重量为813kg,材料为HT200—250,铸件平面需加工,铸件不允许有气孔、夹砂、疏松、裂纹等铸造缺陷由于陔件为单件小批生产,根据我们的实际生产情况,采用冲天炉熔炼,地坑造型生产。零件如图1。     

熔模铸件表面疏松的控制

我厂生产的 8—1零件,系ZG35Cr-MuSi低合金钢铸件,净重3公斤,外形尺寸较大,形状复杂,是某产品的重要受力件。工艺方法上采用熔模精密铸造。零件生产中常因表面疏松而报废,最严重时达交检数的34.5％。直接影响产品的交付时间。 熔模精密铸造,目前普遍采用高强度型壳,不装箱浇注。对于中小零件来说,采取这种工艺,铸型散热较快,铸件断面温度场梯度较大,能获得表面致密度较高的铸件。但对于某些形状较复杂的大零件,铸件表面的致密度就不均匀了。如8—1零件,经常在内浇口附近或内凹角散热条件较差的部     

蜗轮箱座铸钢件的铸造工艺设计及数值模拟

运用传统方法完成了对铸钢件JH-14回柱绞车蜗轮箱座的铸造工艺设计.根据蜗轮箱座较为复杂的结构特点,同时设计两个内浇道对铸件进行浇注,在铸件顶部设计两个明冒口,在其侧面设计冷铁,以确保铸件的顺序凝固.建立铸件的三维实体模型,运用ViewCast铸造模拟软件对铸钢件蜗轮箱座的凝固过程进行了模拟计算.模拟结果表明,在铸件的厚大处和壁与壁的交接处产生了缩孔、缩松缺陷.根据数值模拟结果并结合理论分析,通过加大冒口颈与冷铁的尺寸和增设冒口方法,对铸造工艺进行优化.最终模拟结果显示,优化工艺能将缺陷转移到冒口中,实现了顺序凝固,从而最大程度地消除了铸造缺陷,获得了合理的铸造工艺方案.     

苏联铸造生产和铸造机械的现状及发展趋势

目前,苏联铸件的产量占世界总产量的30％以上,居世界第一。苏联球墨铸铁件,可锻铸铁件和铸钢件的产量约占其铸件总产量30％,相当于工业发达国家上述铸件产量总和。据1983年报道,苏联在砂型铸造中用粘土砂型铸出的铸件约占80％。近几年来,苏联在造型制芯工艺中已大量采用新工艺和设备,如使用化学硬化砂—流态自硬砂、冷硬砂、塑性自硬砂和CO_2快硬砂,以提高铸件的尺寸精度和改善表面质量。