控制热轧薄带平直度的接触式板形仪

韩国研究中心ＲＩＩＳＴ开发出一种板形测量辊 ,其组合件数量少于传统的组合式板形测量辊且寿命长。这个平直度测量装置被命名为“ＦｌａｔＳＩＬ” (ｆｌａｔｎｅｓｓｓｅｎｓｉｎｇｉｎｔｅｒｓｔａｎｄｌｏｏｐｅｒ) ,带钢波浪信息以简单的二次曲线形式记录下来 ,以提供沿带钢宽度方向的张力场。已经证明 ,这种张力场对于控制工作辊弯辊具有很好的参考价值。新型测量辊安装在中间机架之后 ,它取代了活套辊 ,但保持着传统活套辊的功能。与用于冷轧机的组合式活套测量辊 (通常为 9个组合辊 )相比 ,ＲＩＩＳＴ板形仪的组合辊共 5个 ,其中 3…     

使用过程模型控制板带材的凸度及板形

由于用户对板带材的尺寸精度和平直度的要求越来越高,瑞典Mefos金属加工研究所与芬兰和瑞典的钢铁公司共同研究出轧制板带材时平直度控制的模型。所研究出的Crownoff和Crown模型用于离线计算四辊轧机以及带轧辊轴向窜动装置的2～6辊轧机所轧制板带的凸度和板形。     

在线铝箔针孔检测的探讨

随着电子技术的发展,更多的新型传感器不断出现和广泛应用,在铝板带箔生产中实现了在线闭环厚度自动调节控制系统(AGC)、板形自动平直度控制系统(AFC)、弯辊自动控制系统和轧辊偏心补偿控制系统等先进装置,来提高产品质量。虽然这些装置能够保证在铝箔生产各道加工工序中板形和厚度的严格要求,但是对     

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 分析了平直度控制的信号获取及控制算法机理。平直度信号的获取采用带有压电式传感器的测量辊。控制算法为神经元网络自学习的算法，即输入实测信号根据效率逐一调节执行元件的设定值,以改善板形。     

关于铝箔轧制的辊缝形状的研究

随着铝箔轧制向着宽幅、高速和轧制产品优质的方向发展,箔材形状及其控制最近已成为众所注目的课题。在分析板形控制的各个控制因素的修正能力和进一步探讨以确立板形自动控制技术的过程中,最主要的一个问題是如何定量地了解辊缝形状。也就是如何定量地了解轧出的箔材厚度在宽度方向土的分布状态。目前,有关薄板和带材轧制的辊缝形状,已进行了很多研究并报导了计算辊缝形状的力学模型。但这些力学模型并不适于上下工作辊在轧制件两外侧产生的相互弹性接触,即所谓工作辊压靠时的箔材轧制。因此,为了使薄板和带材轧制时所建立的理论扩大应用到计算箔材轧制的辊缝形状上,建立了本文所论述的工作辊压靠的力学模型。本文概述了箔材轧制的特征,并利用箔材轧制过程中所建立的力学模型对粗轧(入口厚度0.25毫米、出口厚程0.12毫米)和精轧(入口厚度14.5微米、出口厚度7微米×2)进行计算的结果,主要研究了辊缝形状的弹性状态。     

板带材板形与横向厚差的关系

建立了板带材横向厚差与平直度的关系式。定性分析了材料横向流动对板形的影响。说明了要保证良好板形，横向厚差的允许范围。     

现代铝板带轧机板形控制新技术

与传统板形控制技术相比，现代铝板带轧机在板形控制手段、控制精度和自动平直度控制技术上都有新的进步。从理论上阐明了铝热轧板形对冷轧带材平直度控制的重要性。     

铝箔轧机板形自动检测控制系统

新疆众和股份有限公司铝箔二期一号轧机采用洛阳有色加工设计研究院开发的板形自动控制系统和西安建筑科技大学钟春生教授开发的非接触式板形仪 ,经二单位的共同努力 ,已取得了良好的板形控制效果。经过对厚度为 0 .6 mm～ 0 .0 1 7mm范围内的带箔材板形的自动控制情况进行精心的调试 ,已取得了较为满意的控制效果。提高了轧制速度及板形质量 ,减少了断带。目前达到的控制效果指标如下 :(1 )最小控制厚度 0 .0 1 7mm;(2 )板形自动控制时的轧制速度达到 90 0 m/ min;(3 )板形控制精度 (系统在线计算 ) :带箔材厚度为 0 .1 mm时± 1 5I单位 ;…     

用于四辊轧机的新型膨胀辊技术

德国MDS公司最新研制的SCR（SPe－cialCrownRou）支承辊，特别适合于对薄带和箔材边部情况的改善，也可用于普通四辊轧机支承辊。SCR支承辊的结构是：在一辊轴上套装了一个轴套，该轴套端部内有一定锥度。通过辊轴芯部通入高压油于该锥度区，从而可以控制支承辊的辊型而达到控制工作辊的辊型。它可以起到普通四辊轧机采用弯曲工作辊和冷却控制工作辊而形成的辊型作用。在薄带或箔材的平直度控制方面还胜于普通四辊轧机。1994年MDS公司将SCR支承辊安装于德国的VAW铝公司的铝箔粗轧机上，该铝箔轧机的铝材人口厚0．7mm，箔卷重4600kg…     

平直度表示方法I及其与波浪度λ的关系

众所周知 ,板带材板形不良的原因是由于板带材宽度上的各点延伸不均。为了更正确地表达平直度 ,采用板带材横向各点的相对长度差ΔＬ/Ｌ来表示板形 ,其中Ｌ是所取基准点的轧后长度 ,ΔＬ是其他点相对于基准点的轧后长度差。相对长度差也称板形系数 ρ ,ρ=ΔＬ/Ｌ。加拿大铝公司将横向上最长和最短纵条之间的相对延伸差作为板形单位 ,称作Ｉ单位 ,一个Ｉ单位相当于相对长度差的 1 0 - 5。所以板形ΣＳｔ为 :ΣＳｔ =1 0 - 5(ΔＬＬ ) (1 )　　目前国际上对板带材平直度的表示方法已通用Ｉ单位。在表示平直度的方法中 ,过去大多数用波浪度或…     

非接触式板形仪在冷轧连退机组上的应用

介绍了应用于某冷轧厂连退线6辊CVC平整机上的SI- FLAT板形仪的工作原理和使用情况。现场实践表明：SI- FLAT非接触式板形仪通过检测带钢振幅获得板形信息,设备自身对测量结果准确性影响较小。在检测过程中,带钢与测量元件不接触,避免了对带钢表面质量的影响。因此,更适用于高端汽车家电板生产线。同时,针对SI- FIAT板形仪存在的薄板板形检测失效、厚板下表面划伤、目标曲线单一等问题,进行了设备改造和参数优化,进一步提高了板形仪的使用效果。     

热轧生产线上的自动化检测仪器

介绍了热轧生产线上的主要自动化检测仪器的功能、原理、配置及使用范围。包括宽度仪、厚度／凸度仪、张力计活套和轧制力测量装置等。     

气动板形仪测力系统动态性能分析

气动板形仪是一种有色金属箔材在线实时检测、控制板形的专用张力传感器。针对高速及超高速带材生产的实时特点,研究该传感器的动态性能对其检测控制系统设计具有重要意义。分析气动板形仪测力系统的组成,建立其机械动力学模型,并推导了测力系统的传递函数。分析系统在欠阻尼时单位阶跃和单位脉冲信号的动态响应,得出的结论为气动板形仪测力系统的设计和性能分析提供了理论依据。     

铝带热连轧的工艺过程自动控制

热轧的自动化控制系统对轧制过程的稳定和带坯的精度起着十分重要的作用。目前国外在热连轧机上，已普遍采用以数学模型为基础的工艺过程控制系统（LEVEL2级）进行自动轧程表计算和轧机的设定值计算。论述了热连轧机自动化控制系统的组成，重点分析了LEVEL2级的功能及轧制策略和自动轧程表在带坯控制凸度和板形中的具体作用。     

空气轴承式板形仪测力系统动态响应性能分析

空气轴承式板形仪用于对在线轧制板带材进行板形的实时检测,故对板形仪的动态性能要有一定的要求.分析了板形仪测力系统组成,并推导出测力系统的总传递函数.分析了板形仪测力系统在单位脉冲和单位阶跃信号下的动态响应,得出了对板形仪设计有益的结论,为空气轴承式板形仪的结构设计和性能特性分析提供充分的理论依据.     

冷轧工艺润滑、冷却、清洗剂的粘度研究

采用物理蒸发、粘度仪测定粘度和气相色谱仪测定碳数的方法，研究冷轧工艺润滑、冷却、清洗剂(简称工艺润滑剂)基础油碳数分布及其挥发量和添加剂、液压油加入(混入)量对粘度的影响。结果表明：随着挥发时间和挥发量的增加粘度上升。在同一种基础油中低碳链组分优先挥发。随着添加剂和液压油加入(混入)量的增加粘度上升。     

神经网络与有限元结合在轧机板形预报中的应用研究

通过有限元仿真分析,较准确的模拟了带钢轧制过程,获取对轧机板形影响较大的参数值,并将其结果作为训练样本对神经网络进行训练,建立了较为理想的基于神经网络的板形预测模型,实现了轧制过程中的板形参数的预报。仿真结果表明该神经网络与有限元结合的板形预测模型可获得良好的预测精度,弥补了传统板形预测模型的预测精度不能满足板形在线控制要求的缺陷。     

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 带钢冷连轧卷曲时,使带钢张力分布发生变化,对板形检测信号产生干扰。文章以鞍钢1450冷连轧生产线为对象,对这一干扰信号做了定量分析,并采用直接对检测信号进行修正的方法,对该影响因素进行了补偿,结果表明: 经过补偿设定的最终实际板形与轧制时在线实测板形吻合较好, 可获得良好平直度的带钢。     

冷轧机板形辊包角计算方法

接触式板形辊是目前冷轧生产线中常用的板形测量仪器。分析了冷轧生产线中影响板形辊包角的几个重要因素,针对冷轧生产线的要求和特点,给出了符合实际生产要求的高精度的冷轧机板形辊包角计算方法。实践表明,该方法精度高、实时性好、投资少、适用性强。     

HC冷轧机的板形控制实践

介绍了ＨＣ冷轧机板形控制系统、控制模型的建立及板形的控制和调节。武钢冷轧薄板厂通过在板形识别、信号处理、板形评价及控制策略等方面开展工作,最终形成了板形控制目标曲线,基本实现了板形闭环控制,使板形质量达到了较先进的水平。