铝合金熔铸简论

铝及其合金的熔铸是由熔炼和铸造两大部分组成，是铝材生产的头道工序，对提高铝材质量有决定性影响。简介了熔铸过程中合金成分配制，炉温控制，熔体净化，变质处理和铸造工艺等环节的作用，具体方法和注意事项。对全面了解铝及其合金的熔铸工艺有较好的参考作用。     

铸造铝合金洁净度-性能关系

综述了铸造铝合金熔体洁净度－疏松－力学性能三者之间的关系。指出溶解的氢和非金属夹杂通过与疏松的交互作用，对铸件的力学性能和可靠性产生极大损害。因此提高熔体洁净度水平已成为生产高质量铝铸件的关键。目前熔体洁净度－性能关系的研究以及与相应的熔体洁净度在线评定标准还有待深入探讨。     

铝熔体处理及其关键技术的研究与应用实践

分析了铝熔体处理的重要性和意义,以及高效铝熔体处理的理论及其关键技术,并进一步探讨了铝熔体高效净化、富Fe杂质相变质和晶粒细化处理技术的效果及其相互关系.提出"净化是铝熔体处理的关键,是细化和变质的基础"的熔体处理原则;据此研究获得了铝熔体高效综合处理技术,并在高性能罐用铝材等多种材料的制备中得到实际应用,显著地提高了铝材的冶金质量,从而使其力学性能、尤其是塑性得到了较大幅度的提高,有利于其后续的轧制加工及产品的最终性能的提高.该技术对其他高性能铝材也具有直接的应用价值.     

铸造铝合金熔体处理研究

综述了铸造名合金熔体洁净度、疏松、力学性能三者之间的关系,氢含量主要决定了洁净度,提高熔体洁净水平已成为生产高品质铝铸件的关键;在熔体处理时气泡浮游法是被广泛采用的铝液除氢净化（精炼）技术,论述了完善与发展这种技术的主要动向。     

熔体处理对易拉罐用铝材热压缩流变应力的影响

采用动态热/力模拟试验技术进行等温压缩变形试验(T=573 K~773 K,.ε=0.01 s-1~10.0 s-1),初步探讨了熔体处理对易拉罐用铝材热变形流变应力曲线特征的影响。结果表明:经不同熔体处理的易拉罐用铝材均易发生动态软化并最终进入稳态流变阶段,属负温度敏感性和正应变速率敏感性材料:在T=673 K、.ε≥10.0 s-1的热变形条件下,均发生不连续动态再结晶;高温低速大应变量的热变形减弱了熔体处理对热变形流变应力的影响作用,使流变应力水平趋于一致;夹杂物等冶金缺陷的存在有利于易拉罐用铝材发生动态软化,而有效的熔体处理则提高该材料的热变形均匀性。     

熔体过热处理对Al-Ti-B-RE细化剂组织和性能的影响

采用纯钛颗粒熔铸法制备Al-Ti-B-RE细化剂,并就熔体过热处理对组织及细化性能的影响进行了研究。结果表明:Al-Ti-B-RE细化剂的熔体过热处理,最佳为825℃;稀土元素对TiAl3晶粒大小及分布影响明显,增大了铝熔体与TiB2相之间的湿润角,提高细化效果,有利于Ti、B元素的吸收。     

2008’全国铝合金熔铸技术交流会已在福州举行

2008年全国铝合金熔铸技术交流会于9月9日-12日在福州市顺利召开，参加会议的中外代表一百余名，来自全国有关高等院校、研究所、工厂企业、协会及跨国公司在华企业与代表处。在会上致辞的有相关单位的领导及中国有色金属加工工业协会副秘书长肖今声，他说：在铝材生产中熔铸技术很重要，起着关键性的作用，铝材的许多缺陷都与熔铸工艺有关，对节能减排有着重要意义。在会上宣读了论文8篇，     

铝熔体双级除气和过滤系统（DDF）的开发

铝熔体净化的好坏直接关系到高性能铝材的质量水平。西南铝加工厂为满足市场对３００４铝合金罐材、箔材、航空铝材的质量要求，自行设计、开发双级在线式净化设备（ＤＤＦ）。设备最大处理铝熔体能力为４００ｋｇ／ｍｉｎ。结合生产２８０３８１５ｔ铸锭的实践和熔体净化理论以及国内外的有关文献，论证了ＤＤＦ系统技术指标的先进性、工艺的稳定性和经济的合理性。     

“全国铝合金熔铸技术交流会”论文征集启事

中国有色金属加工工业协会轻金属分会拟于 2 0 0 4年 4季度在南京召开“全国铝合金熔铸技术交流会” ,为提高会议质量 ,保证参会者能得到完整的会议资料 ,会议将提前征文 ,统一编印论文集。现将会议征文范围与有关事项通知如下 :一、征文范围1 铝合金冶金质量对铝材加工工艺与产品质量的影响 ;2 国内外铝合金熔铸技术现状与发展趋势 ;3 铝合金熔体净化、晶粒细化与变质处理技术 ;4 铝合金金属添加剂、变质剂与晶粒细化剂的制造与使用技术 ;5 铝合金特种熔炼与快速凝固技术 ;6 铝合金连铸连轧、连续铸轧、连续铸挤技术 ;7 铝合金半固态成…     

铝合金铸锭生产中熔体净化

铝合金熔炼铸造是生产铝材的第一道工序,铸锭中的缺陷会传递到铝材中,因此铝合金熔体的除气除渣净化处理非常重要。论述了铝合金熔体中气体、夹杂的来源,介绍了铝加工行业现在采用的各种除气除渣的技术、装置及其原理,各自的除气除渣净化效果、优缺点、应用情况,以及检测除气除渣效果的仪器。     

铝合金熔铸标准化快速配料法

论述了铝合金熔铸生产中配料工作涉及的一些专业技术问题,正确地配料是实现用低成本生产高品质铝合金铸锭的基础。分析了当前铝加工企业配料工作的现状和存在的一些问题。作者在多年生产实践中积累丰富经验的基础上,研究出铝合金熔铸标准化快速配料方法,在2×××、3×××、4×××、5×××、6×××、7×××和8×××系铝合金中各例举一个牌号的合金,作为典型配料实例,来阐述标准化快速配料法的应用。     

整体式铝合金轮毂的合金处理及其铸造

Al-Si系铸造铝合金在铝合金轮毂的铸造中应用广泛,合金的成分控制及其晶粒细化、变质处理等工艺对合金性 能影响甚大。从合金处理、铸造方法等角度对其进行了分析和研究,以期为铝合金轮毂的制造提出较合理的途径。     

A356.2铝合金熔炼过程中锶烧损的研究

对A356.2铝合金锭、熔炼炉中熔体、浇包中熔体以及低压铸造机保温炉中熔体的锶含量进行了对比分析,研究了锶元素在A356.2铝合金熔炼过程中的烧损情况。结果表明,A356.2铝合金中锶在熔炼过程中烧损程度较大,在低压铸造机保温炉中的烧损比熔炼过程中的锶烧损要少,为达到工艺要求可在精炼除气前添加铝-锶合金来调整锶含量。     

铝合金熔模铸造技术现状及发展

简要介绍了铝合金熔模铸造发展趋势、熔模和铸型制备技术、铝合金熔炼技术、铸件成形技术,特别是反重力铸造技术,提出了铝合金熔模铸造进一步的研究方向.     

汽车铝合金缸盖铸件缺陷分析及控制

铝合金缸盖的应用是目前轿车工业发展的必然趋势,其结构和工艺都很复杂,质量要求非常高,废品率也较高。通过对汽车铝合金缸盖铸件废品部位的观察和检测,发现针孔、缩孔、缩松和夹渣是造成铝合金缸盖铸件失效的主要铸造缺陷。针孔由气体和枝晶疏松共同作用形成的,通过采用合理的浇注温度、细化晶粒和改进浇注系统等方法来控制;缩孔、缩松主要是铸造工艺不合理形成的,通过采用合理的浇注温度、模具温度和浇注系统等方法来控制;夹渣主要是涂料的粘附力不强造成的,通过改进涂料等方面来控制。     

熔炼铝合金中频无芯感应电炉炉体结构的改进

采用中频无芯感应电炉熔炼铝合金,在熔炼后期,因为感应涡流对铝液的搅拌,致使铝液产生较大的驼峰现象,吸气倾向剧增,导致铝液含气量过高,在铝液完成精炼除气后,铝液中的气体仍然难以彻底去除,从而使生产的铸件产生大量针孔.本研究对中频无芯感应电炉熔炼铝合金的过程进行了较为深刻的分析,阐述了熔炼过程中感应涡流对铝液的搅拌是铝合金中形成针孔的主要原因,以及通过筑炉,调整坩埚位置高度,有效地克服驼峰现象,降低铝液吸气倾向的方法.     

镁合金铸锭质量控制技术

镁合金的熔炼有许多特点,它直接关系到熔体和铸锭质量.结合近年来镁合金熔铸方面的研究进展,介绍了镁合金熔炼的工艺技术,以及通过变质处理改善和提高镁合金铸锭质量的主要方法.     

超声空化对7050铝合金的细晶分析

7050铝合金半连续铸造过程中施加一定功率的超声,晶粒细化较为明显。从结晶热力学和动力学两方面,运用理论计算结合试验分析了超声振动在熔体中引起的空化泡共振机理,发现超声的空化效应能显著增大晶核的振动能量,从而显著增大晶核振动频率,引起晶粒的细化。定量研究了空化效应对7050铝合金铸造凝固过程中能量的传递及晶核振动频率的变化。探讨了超声在铝合金熔体中传播时空化泡的频率及其初始平衡半径对晶核振动频率及其形核规律的影响。     

铝合金副车架前铸铝支座铸造工艺研究

铝合金副车架前铸铝支座属于薄壁类铸件,为了更好地保证产品质量,确保铸件外观、性能均符合技术要求,本文从铸件结构特性、铸造热节、浇注方案、工艺参数等方面进行工艺研究分析。实践结果表明,通过对前铸铝支座的结构特性分析,利用砂芯成型铸件局部内凹结构,增设网格改善铝液充型能力、增强产品热节部位补缩效果,增加风冷进行局部冷却、优化浇注系统、优化顶杆排布等方法可以很好地提高铝液充型能力、改善铸件局部过热、实现顺序凝固、避免打料变形等问题,极大程度地解决了前铸铝支座铸造缺陷,提高了铸件成品率。     

Mechanism of Microstructural Refinement of Al-Cu Alloy During Low Melt Sheared Slope Casting

Microstructural features of Al-6 wt.% Cu alloy processed by two different routes: (1) conventional casting, and (2) shear casting based on inclined surface are studied. The results showed that the melt shearing resulted in significant refinement of the primary α-Al phase in the Al-6 wt.% Cu alloy. It is suggested that the oxides formed under normal melting conditions can enhance heterogeneous nucleation in Al-6 wt.% Cu alloy if break down and disperse in the melt due to shearing process. Compared to those produced by conventional casting, shear-cast samples have a much improved tensile strength due to grain refinement.