粱南输油管线防垢技术的研究与应用

针对梁南结垢的具体情况，探讨了输油管线结硫酸盐垢的原因及影响因素，指出了化学防垢的可行性。室内成功研制出DY-2阻垢剂，现场应用后有效地预防了硫酸钡、锶垢的形成。     

注碱液和聚合物驱地面流程防腐防垢试验

油田在三次采油中，注碱液和注聚丙烯酰胺聚合物，对地面流程中管网和容器造成内腐蚀和结垢等影响，通过动态试验获得Ａ３钢和２０＾＃钢的腐蚀率。当碱液浓度为５％、ｐＨ值为１１时，Ａ３钢的腐蚀率为０．００８ｍｍ／ａ，２０＾＃钢腐蚀率为０．０１１２ｍｍ／ａ，均属“弱”级腐蚀。腐蚀原因系溶解氧和二氧化碳的作用。聚丙烯酰胺溶液浓度为１１００ｐｐｍ，ｐＨ值为１１时，Ａ３钢的腐蚀率为０．０４７ｍｍ／ａ，２０＾＃钢的腐     

梁南输油管线防垢技术

胜利油田梁家楼南部油田所管辖48、49等5个计量站共有油井48口,液量1725t/d,综合含水89%,地层水矿化度3.5～4.0×104mg/l,水型CaCl2,pH值7.2～8.4.     

大港油地热水系统防腐防垢研究

对大港油田的上第三系馆陶组地热水的结垢及腐蚀成因及机理进行了研究，认为大港地热水可作采暖，生活洗澡和洗涤用水。腐蚀主要发生在开式采暖系统，影响腐蚀关键物质是水中溶解氧，氯离子等。并提出了隔氧密闭法等７种防垢防腐具体措施，节约增效成果显著。     

梁南输油管线防垢技术的研究与应用

针对梁南结垢的具体情况,探讨了输油管线结硫酸盐垢的原因及影响因素,指出了化学防垢的可行性.室内成功研制出DY-2阻垢剂,现场应用后有效地预防了硫酸钡、锶垢的形成.     

油吴老区中高含水区块防腐防垢技术研究

长庆油田采油三厂油吴老区已进入开采中后期,综合含水量达到80%以上,地层水矿化度高,主要为CaCl2水型,注入水为Na2CO3水型,注入水与地层水不配伍,导致地面集输、注水系统腐蚀、结垢日趋严重。为了解决油吴老区高含水区块的腐蚀结垢问题,通过现场调查、采出水系统各节点水质分析、各节点结垢及腐蚀机理研究、对在用采出水处理药剂性能评价,优选出高效、经济、安全的缓蚀剂(HHS-08)、阻垢剂(KEW-129,SIB),优化阻垢、防腐方案。     

榆林气田防腐防垢技术研究

榆林气田污水含有机械性杂质、悬浮物、油及大量的Ca2+、HCO3-、Cl-等离子,同时还溶解有一定量的CO2、表面活性剂等,且pH值较低,因此,在甲醇回收装置运行过程中会造成设备的大量结垢和腐蚀,堵塞甲醇回收装置的换热器、精馏塔,引起管线、设备产生点蚀、坑蚀,甚至穿孔,严重影响装置的正常运转,且经甲醇回收装置处理后的污水达不到回注水的指标要求。采用现场试验及挂片的方法对榆林气田水质的腐蚀成垢程度进行了分析,在此分析研究的基础上,提出了含醇污水预处理的方案及措施,最终使预处理过的水腐蚀结垢减缓,回注水达到各项环保指标及要求。     

川南二叠系煤层气井防腐防垢工艺

川南筠连煤层气属深层煤层气,含煤10余层,近几年出现大范围井下管柱腐蚀结垢,造成检泵停产,严重影响开发进程。通过对12组垢样的XRD分析发现,垢样是罕见的含CaCO₃、FeCO₃及SiO₂的多种无机矿物混合体,常规Ca/Mg盐的缓蚀阻垢剂并不适用,需探索新的防腐防垢工艺。以激光粒度检测法、失重法、静态阻垢法、绝迹稀释法对6种缓蚀阻垢剂(EDTMPS、HEDP、ATMP、EDTMPA,PESA、PASP)和2种杀菌剂(1227、戊二醛)进行分散、缓蚀、阻垢及杀菌效果评价。结果显示,戊二醛杀菌效果较好,30 mg/L时可完全杀菌,对颗粒粒径无显著影响,EDTMPS与PESA缓蚀阻垢效果较好,复配比为1∶1,90 mg/L时阻垢率、缓蚀率分别达84.56%、92.34%,可有效降低颗粒粒径。最终确定防腐防垢配方为:45 mg/L有机磷类阻垢剂EDTMPS+45 mg/L聚合物类阻垢剂PESA+30 mg/L戊二醛杀菌剂,用连续泵注设备由环空注入井下,3~6 d时采出水Ca2+质量浓度由200 mg/L升至380 mg/L,Fe2+质量浓度由14 mg/L降至8 mg/L,细菌数接近0个/mL。长期跟踪发现,因腐蚀、结垢造成的检泵周期分别由665 d、681 d延长至749 d、880 d。以EDTMPS、PESA与戊二醛为主的缓蚀阻垢配方可有效缓解本区井下管柱的腐蚀结垢。     

防腐防垢及气举一体化完井管柱研究

针对常规气举管柱对腐蚀结垢等复杂油藏适应性较差的问题,研究了防腐防垢及气举一体化完井管柱。该管柱通过配套多级化学注入阀实现不同种类化学药剂的深井注入,可减轻井筒腐蚀、结垢和结蜡程度,从而有效延长气举管柱有效期,同时减少井筒热洗次数;通过集成坐放短节及钢丝滑套,拓展了一体化管柱功能,可实现热洗保护油层;配套井下安全阀,使气举井能自动关闭,当地面井口装置失效时,可避免发生人员伤亡、井喷和环境污染等恶性事故。中东某油田11口井的应用结果表明,防腐防垢及气举一体化完井管柱下入顺利,封隔器坐封、验封正常,安全阀及化学注入阀打开、关闭压力符合设计要求,管柱施工成功率100%。     

抽油机井防腐防垢技术应用

根据冀中油田北部地区油井生产中出现的腐蚀、结垢等问题，开展了应用缓蚀阻垢剂试验。通过现场应用表明：油井加药后腐蚀、结垢现象减轻，延长了检泵周期，提高了生产效率。     

基于PCA-SVM的油气管道腐蚀速率预测技术研究

为了对油气管道的腐蚀速率进行有效预测,对影响油气管道腐蚀速率的原因进行了梳理和总结。应用PCA主成分分析法对10大影响因素进行降维处理,选取累计贡献率大于98%的前8项影响因素代替原所有影响因素,忽略流速和压力的影响,利用LS算法对惩罚因子C、核参数σ和不敏感参数ε的取值进行了寻优。对PCA-SVM、PCA-BP、PCA-GRNN和PCA-WNN四种腐蚀速率预测模型进行对比,其中PCA-SVM模型的预测效果最好,平均绝对误差为1.04%,均方根误差为0.01339,但训练时间比其他模型长,今后应集中进行算法优化。     

某输油管道腐蚀穿孔失效原因分析

为了研究某输油管道腐蚀穿孔的失效原因,对腐蚀穿孔管段进行了理化性能检测以及腐蚀产物分析。结果表明,管道腐蚀穿孔失效主要是由于管道内壁垢层下方发生严重局部腐蚀而造成。由于穿孔处管段位于管线下坡的低点处,且油管内介质流速很低,在输送过程中管内油水在穿孔处管段底部会发生分层,导致管段底部的管壁与水接触而发生较为严重的腐蚀;并且介质中的砂石颗粒也易于在该处沉积,砂石颗粒与腐蚀产物膜相互掺杂形成了较厚的垢层,垢层表面存在较多孔洞,有孔洞的垢层下方更容易发生局部腐蚀,从而导致管体腐蚀穿孔。     

花格输油管道腐蚀分析及维修情况

介绍了花格输油管道的服役历史及运行环境,利用漏磁检测技术对花格输油管道进行检测,依据检测结果分析了花格输油管道的腐蚀程度及类型,认为管道腐蚀严重,有一半以上的腐蚀发生在管道的底部位置,且以电化学外腐蚀为主,发生腐蚀的根本原因是保温层进水。另外,文章还对历年管道大修情况作了简要介绍。     

安塞油田输油管道腐蚀检测技术研究与应用

安塞油田输油管道大部分位于环境敏感区,管道腐蚀检测技术对于安塞油田输油管道的安全管理具有重要意义。在对国内外管道腐蚀检测技术调研的基础上,优选出一套适合安塞油田输油管道的腐蚀检测及评价技术,并应用该技术对不同区块、不同介质、不同年限的14km输油管道开展了腐蚀检测,在此基础上展开了剩余强度、剩余寿命评价,取得了一定的结论和认识。     

沙漠地区输油管道内腐蚀开挖检测与评价

针对沙漠地区输油管道的特点,设计了专门的管道检测方案,通过对管道高程和埋深的精确测量,选取管道低点开挖,采用漏磁检测、超声导波检测、超声测厚和超声C扫描成像等相结合的检测方法,开展管体内腐蚀检测,并解决了检测施工过程中遇到的诸多问题,为同类工程提供了参考借鉴。对检测出的缺陷进行了安全评价,结果表明,管线在设计压力下能够安全运行,给出了检测周期,并建议对存在严重缺陷管段重点监测,尽快进行补强或更换。     

输气管道内腐蚀控制新技术

输气管道内腐蚀控制技术包括采用失重挂片法测量管道内腐蚀速度和加注缓蚀剂等."九五"以来,西南油气田分公司开展了新型管道缓蚀剂开发,管道缓蚀剂加注方式的改进,缓蚀剂保护效果的检测与评价方法改进等工作,并在管网上建立了管道内腐蚀在线监测系统,较好地抑制了管道内腐蚀.     

在役油气管道土壤腐蚀研究现状

油气输送管道在运行过程中,由于防腐层破损,管道将受到土壤的腐蚀作用,从而导致腐蚀穿孔事故的发生。开展管道土壤腐蚀速率测试和腐蚀寿命预测方法研究,对于保障油气管道的安全运行,避免管道失效事故的发生具有重要的工程实用价值。文章综述了国内外对在役管道土壤腐蚀速率测试方法、土壤腐蚀速率模型建立和土壤腐蚀剩余寿命预测方法等方面的研究成果。     

集输管道的内壁腐蚀与控制

在原油输送过程中，原油中高质量分数的水对集输管道内壁造成了较严重的腐蚀。针对这种现状，对集输管道的内腐蚀进行了腐蚀机理及影响因素的调查分析，并结合中国石化胜利油田有限公司的实际，采取了包括内涂层技术、穿插高密度聚乙烯管等行之有效的防腐蚀控制措施。     

阿赛输油管线腐蚀状况调查及分析

通过对阿赛输油管线的服役历史、运行环境、历年大修情况以及漏磁检测结果等进行分析和统计,发现阿赛输油管线虽然铺设时间不长,但管道腐蚀却很严重,腐蚀发展速率高,管道的腐蚀以电化学因素引起的外腐蚀为主;腐蚀发生的根本原因是由于保温层进水引起的;通过对阿赛输油管线1～3号站之间智能检测数据的统计分析。发现腐蚀主要发生在管道的底部位置,腐蚀缺陷主要位于1∽2号站之间。占缺陷总数的75％以上。     

桩11-8井外输管线腐蚀与防护

利用材质分析、金相检验、腐蚀速率测试等手段对中国石化胜利油田有限公司桩西采油厂桩11-8井外输管线样品进行了测试分析,最终确定腐蚀原因为:该管线输送介质腐蚀性极强,20钢不适用于输送该介质,且1号管线存在的D3e级大块非金属夹杂物为引起1号管线局部腐蚀穿孔的主要原因。治理措施为:对该环境下的新建管线应采取适宜的内防腐蚀技术,推荐采用表面处理技术或添加缓蚀剂;对于目前已投入运行、尚未出现穿孔的管线,应采用非开挖内涂衬技术,以提高管线运行可靠性。