锌加压酸浸渣中硫磺的回收方法研究

对比分析了浮选法、热过滤法和硫化铵法回收锌加压酸浸渣中硫磺的优缺点。考察了硫化铵溶液浸出浮选硫精矿、硫化物滤饼和多硫化铵母液热分解过程的影响因素。结果表明,液固比和硫化铵浓度对硫磺浸出效果影响较为明显,在最佳试验条件下硫化物滤饼中硫的浸出率约为95%,浮选硫精矿中硫的浸出率和回收率均达到98%,多硫化铵母液热分解后获得的硫磺产品纯度高达99.57%。硫化铵浸出渣中有价金属富集倍数较高,有利于锌加压酸浸渣的综合利用。     

自行设计300升耐酸高压釜试制成功

在湿法冶金中,对于多金属硫化精矿的处理,采用加压酸浸具有许多优点,与加压碱浸比较,浸出率可以有较大的提高。但是,在加压浸出的条件下,酸浸设备材料难以解决,设计要求也比较高。 我们经过几年的实验,并根据我国的具     

从硫化铟精矿中加压酸浸回收铟锌的技术研究

对硫化铟精矿进行加压酸性浸出铟、锌的试验研究,考察了时间、压力、酸度对锌、铟浸出率的影响,对综合条件试验后的终渣的形貌进行扫描电镜（SEM）检测分析。试验得出,经过加压酸浸后锌的浸出率达到98％以上,铟的浸出率达到89％以上。     

水氯化法从银金精矿焙砂中提取金银的研究

研究了某炭质银精矿的水氯化法浸出工艺,主要考察了氯化浸出温度和浸出时间对金浸出率的影响。试验结果表明：在室温及电位为1.0V的条件下氯化浸出10h时,其金浸出率可达96%以上,而浸金渣中的银则采用硫化硫酸盐回收,其最佳浸出率可达95%以上。     

铅精矿废氧加压酸浸回收铅锌试验研究

采用废氧加压酸浸新工艺处理铅精矿,将锌、锗、铟等有价金属浸出进入溶液,同时将硫化铅转化硫酸铅进入渣相;该工艺实现了锌、锗、铟与铅的高效分离,锌浸出率可达90%以上、铅绝大部分进入渣相,其流程简单、对环境污染小。     

湿法炼锌浸出渣减量化浸出工艺研究

以常规湿法炼锌工艺锌浸渣为研究对象,对比研究常压酸浸和加压酸浸条件下锌浸渣的酸性浸出减量化效果,以及渣中锌、铜和铟等有价金属的浸出率。结果表明,在常压酸浸条件下,渣量可减少65%以上,渣中锌含量可降至3%左右,锌、铜和铟的浸出率均在91%以上;在加压酸浸条件下,渣量可减少40%以上,渣中锌含量可将至2%以下,锌和铜的浸出率达到95%左右,但铟浸出率仅为70%左右,相对较低。常压酸浸过程锌浸渣中的铁绝大部分浸出,有利于铟的浸出;加压酸浸过程锌浸渣中的铁大量以铅铁矾的形式留在渣中,阻碍了铟的浸出。常压浸出液中铁含量较高,达到25 g/L以上;加压浸出液中铁含量较低,小于2 g/L,有利于后续浸出液中铜、铟的回收。常压浸出渣量少,有利于渣中铅、银的富集,可单独销售;加压浸出由于铁沉淀入渣,致使渣中铅、银富集比低,适合于铅锌联合企业返回铅熔炼炉。     

氯离子对硫化铜精矿浸出的影响

硫化铜精矿中含斑铜矿63%,黄铜矿16.1%.在中温加压酸浸条件下,铜浸出率很低.研究了氯离子的加入对铜浸出率的影响.结果表明,氯离子的存在改善了硫化物的包裹结构,使铜浸出率得到较大幅度提高,达到94%以上.     

用硫酸从青海含铜红土型硅酸镍矿石浸出镍、铜试验研究

研究了青海某含铜红土型硅酸镍矿石的常压和加压酸浸。试验结果表明:对于常压酸浸,在磨矿粒度-0.15mm占95%、硫酸用量80%、浸出温度90℃、液固质量比2.3∶1、浸出时间3h条件下,镍、铜浸出率分别为86.8%和92.6%;对于加压酸浸,在磨矿细度-0.15mm占95%、硫酸用量60%、浸出温度120℃、液固体积质量比1.5∶1、浸出时间2h条件下,镍、铜浸出率分别为92.4%和94.0%。常压酸浸与加压酸浸均可得到较高的金属浸出率,但加压酸浸效率更高,且对杂质金属铁的浸出有一定抑制作用。     

钼精矿氨加压浸出钼铼分离试验研究

通过对某企业自产钼精矿进行氨加压浸出依赖性参数试验研究和分析,得出了优化条件。综合试验表明,钼精矿经氨加压浸出后,钼、铼、铜的浸出率分别可达96%、98%和60%以上。氨浸液经酸沉后,钼酸铵结晶率可达98%以上。溶剂萃取试验表明,含铼滤液通过两段萃取和反萃取后,铜、钼、铼将得到彻底分离,铼的萃取率可达98%以上,经二次反萃之后,溶液中铼可富集到20 g/L以上,为铼的进一步提纯创造了有利条件。     

镍精矿加压酸浸新工艺研究

研究了金川镍精矿加压一步全浸镍、钴、铜新工艺,浸出液中和除铜后萃取分离镍钴,镍、钴、铜的浸出率可分别达到99.5%、98%和98%以上。该工艺与硫酸选择性浸出相比具有金属浸出率高、分离彻底、易分别回收等优点。     

循环流态化焙烧技术处理低硫精矿

采用循环流态化焙烧技术预处理低硫金精矿与低硫铜精矿,再进行氰化提金或酸浸提铜。结果表明,对含铜含砷低硫金精矿,铜的浸出率达89%,金的浸出率达93%,对低硫铜精矿,焙烧温度为580~630℃,铜的酸浸出率能达98%以上,焙砂固硫率达80%以上。     

辉铜矿湿法冶金新工艺

针对辉铜矿含铜高、含硫低等特点,采用巴西辉铜矿进行了详细的试验研究,开发了一种湿法冶金新工艺,采用常压、加压联合流程直接生产阴极铜,铜总浸出率大于99%,回收率大于98%.     

从难处理硫化银物料中提取银新工艺研究

研究了硫氰酸铵水溶液氧压浸出-铁粉置换法从湿法炼锌热酸浸出渣浮选银精矿、硫化锰银矿脱锰后渣中提银新工艺。试验结果表明,浮选银精矿与脱锰渣的银浸出率分别为大于95%与接近88%。     

难浸含砷金精矿两段生物氧化—氰化提金工艺试验研究

某难浸含砷金精矿中金矿物嵌布粒度极细,有92.00%呈次显微金（不可见）的形式存在,且金矿物嵌存状态以包裹金为主,占94.58%。对金精矿进行常规氰化浸出,金的浸出率仅为3.41%。通过采用两段生物氧化预处理—氰化提金工艺,金的浸出率提高到95.02%,比常规氰化提高了91.61%。     

机械活化碱分解钨矿过程钙对杂质磷、砷、硅的抑制效果

研究了机械活化碱分解钨矿过程杂质的浸出行为。原料中的钙对杂质具有明显的抑制效果 ,随原料中钙含量的增加 ,磷、砷、硅的浸出率明显降低。对WO3 品位为 49 5 3%、杂质含量基本接近的高杂钨中矿 ,在相同分解条件下 ,原料中的钙由质量分数 1 6 3%增加至 9 95 %时 ,磷、砷、硅的浸出率分别由 45 98%、35 70 %和15 96 %降为 9 2 9%、2 6 2 %和 1 10 % ;当钨中矿含Ca(质量 ) >6 %时 ,所得溶液的质量优于分解标准黑钨精矿的水平。     

某浮选铜精矿中铜、金浸出试验研究

在氯盐酸性体系中,对某浮选铜精矿进行了加压氧化浸铜的试验研究,探讨了温度、氧气分压、硫酸用量、氯化钠用量等对铜精矿中铜、铁浸出的影响。试验结果表明：在氧化温度110℃、氧分压0．45MPa、矿样粒度-0．043mm占85％、硫酸用量90g／L、氯化钠用量30g／L、液固比5／1、浸出时间2、5h、搅拌速度750r／min初始条件下,获得铜浸出率为92．18％。铜浸出渣经摇床重选脱硫,脱硫渣氰化浸金。当浮选精矿铜浸出率达到90％上时,对应渣中金的氰化浸出率都在96％以上。     

环保型“金蝉”浸出剂处理金精矿的试验研究

针对某难处理金精矿进行了"金蝉"浸金试验研究。考察了"金蝉"用量、浸出时间、矿样粒度及类型等因素对金、银浸出效果的影响,以及"金蝉"浸金和常规氰化浸金的对比。其结果表明:在一定条件下,"金蝉"对金的浸出率优于常规氰化浸出,可达96%以上;但其试剂的消耗量略大,可采用置换后溶液调浆浸金降低"金蝉"消耗量,提高其同氰化法竞争的优势。     

氰化系统阶段提高金精矿磨矿细度的生产实践

在氰化生产过程中,进入氰化系统的金精矿细度对浸出指标起着至关重要的作用。为了进一步提高氰化浸出率,在选矿厂生产实践中充分利用现有设备资源,通过采集和分析再磨及磨矿分级系统的相关数据,确定合理的工艺参数,优化调整球磨机转速、磨矿介质、旋流器参数和给矿排矿等一系列参数,分阶段提高入浸金精矿细度,最终使精矿细度-400目含量提高至90%以上,浸出回收率提高0.17%,达到了降低磨矿分级系统电力消耗、降本增效的目的。     

某原生含砷金矿石选冶工艺流程试验研究

根据青海某金矿矿床深部原生矿石性质,对其进行了选冶工艺流程试验研究。其结果表明,采用浮选—金精矿焙烧—氰化炭浸工艺提金较为适宜。在磨矿细度-200目占70%的条件下,得到产率8.50%,金品位43.07 g/t,金回收率86.27%的金精矿;金精矿焙烧—氰化浸出提取金,金的作业浸出率大于85%。     

硫化锌精矿氧压浸出过程硫的酸化研究

硫化锌精矿氧压浸出工艺生产实践表明,如果没有严格控制氧压浸出过程中硫组元的酸化程度,将造成锌冶炼系统的酸过量问题,进而影响各项技术经济指标。针对氧压浸出系统容易出现酸根过高的现象,探索氧压浸出工艺中二段终酸浓度、反应温度、氧分压及浸出时间对硫组元的酸化效果和锌浸出的影响,在较优的工艺条件下,锌浸出率高达98%以上,硫酸化率仅10%左右。