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旨在探究干式切削条件下切削参数对7050-T7451铝合金表面完整性的影响规律,基于单因素面铣削实验,得到了切削参数对切削力、工件表面形貌、加工硬化和残余应力的影响规律。结果表明:切削三要素对切削力和工件表面粗糙度有着明显的影响,在切削速度较低时,X向切削力略微增大,而切削速度由500 m/min变化到1000 m/min时,X向切削力逐渐较小,随后呈增大的变化趋势,切削力与切削深度、进给量呈正相关关系。较高的切削速度和较小的进给量可以改善表面粗糙度,切削深度对表面粗糙度影响较小;加工硬化随切削速度与进给量的增大呈先增大后减小的变化趋势,而加工硬化程度与切削深度呈负相关关系;残余应力随切削参数的改变呈“勺”形分布,切削速度与进给量对残余应力的影响较大,且表层残余压应力的最大值基本在0.05~0.2 mm,而亚表层残余拉应力最大值在0.25~0.4 mm。 相似文献
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以碳纤维增强塑料为研究对象,运用理论结合实验的方法,分析了切削加工过程中不同切削参数对切削刀具磨损的影响。研究结果表明:切削速度对切削刀具磨损的影响小于切削深度和进给量;室温、高速、大进给量切削条件下,切削刀具磨损量较大,而在冷空气条件下,切削刀具磨损量明显降低;切削刀具磨损量理论计算值与实验值相对误差在10%以内;该研究为新型复合材料的切削加工及切削刀具寿命的延长提供了重要的依据。 相似文献
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应用数值仿真,分析了切削速度、切削深度和进给量对刀具温度、磨损的分布以及变化规律的影响。所得结果和分析结论,对选择合适的高速切削加工参数,提高刀具寿命具有一定的参考应用价值。 相似文献
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高速铣削对薄壁铝合金零件切削力影响的实验分析与应用 总被引:1,自引:1,他引:0
以铝合金薄壁件为加工对象,采用单因素实验方法,研究高速铣削时切削参数对切削力的影响。通过实验分析切削速度、每齿进给量、径向切深和轴向切深对切削力的影响规律,力求为合理选择高速切削加工参数提供可靠依据。 相似文献
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高速铣削对铝合金零件表面粗糙度影响的试验研究 总被引:1,自引:0,他引:1
采用单因素试验方法,研究硬质合金刀具高速铣削铝合金材料时切削参数对加工表面粗糙度的影响。通过试验,得到了切削速度、进给量和切削深度对表面粗糙度的影响规律,并分析原因,为指导企业生产提供了一定的试验依据。 相似文献
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针对晶体锗切削加工过程,首先采用热源法及温度叠加原理建立了切削温度场的理论数学模型。然后运用MATLAB软件分别计算出切削速度分别为1.5、2.0、2.5m/s,进给量分别为0.02、0.025mm/r时工件在剪切变形区的温度场,分析了不同切削速度、不同进给量下的温度变化。最后,采用DEFORM-3D软件进行三维切削仿真分析,获得了不同切削参数下工件温度场的云图。计算结果与仿真结果表明:切削速度与进给量的增大会导致切削温度的升高,刀具与工件开始接触时,切削温度、进给量与时间呈线性急剧增加,但温度升高到一定值后会保持相对稳定。相同增量下,进给量对切削温度的影响大于切削速度。不同切削速度和进给量下的仿真结果与理论计算结果误差均小于10%。 相似文献
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对不锈钢材料数控车削加工的特点进行分析,论述了在数控车削不锈钢零件时,通过合理改变钢材料的硬度、选择切削刀具与切削用量、以及选用适当的冷却液等加工工艺措施,可显著提高不锈钢零件数控车削的效率。 相似文献