60 kg/m钢轨万能轧制过程有限元模拟研究

以鞍钢大型厂60 kg/m钢轨轧制过程为研究对象,通过MSC.Marc软件,建立三维弹塑性热-机耦合有限元模型,模拟分析了万能轧机轧制生产过程中轧件的变形和受力情况。模拟结果与实际结果吻合较好,应用所建立的有限元模型对万能轧制机组轧制过程进行模拟,获得了轧制过程轧件变形、受力以及速度等参数的分布情况。     

60kg/m重轨和道岔轨断裂原因分析

本文分析了重轨和道岔轨的断裂现象,提出主因是焊接过程中(或还有其他未知原因),形成淬火马氏体,即断裂源。     

浅析60 kg/m钢轨万能精轧机孔型设计经验

选用半万能孔型作为60 kg/m钢轨万能精轧机孔型,同时综合考虑标准要求、轧辊使用寿命、矫直以及对成品单重影响等因素设计万能精轧机孔型,所设计的万能精轧机孔型已用于生产实践,经生产实践证明,设计的孔型合理、可行,成品规格尺寸达到标准要求.     

60kg/m焊接轨断裂原因分析

本文对接触焊后60kg/m钢轨焊缝处裂纹进行了金相、扫描电镜分析,结果表明:钢轨焊缝处裂纹产生的主要原因是,钢轨焊接时端面未彻底清洗干净或焊接时未将闪光时高温氧化的氧化物彻底挤压干净,而在轨腰一侧焊缝处残存形成夹层。由于应力的作用,以该处为核心在轨腰上形成一定尺寸的裂纹。正火使裂纹氧化脱碳。轨腰有裂纹的钢轨铺放在线路上经火车碾压裂纹继续扩展直至造成钢轨断裂。     

UIC60kg/m重轨孔型系统优化

用 6个轨形孔代替 5个轨形孔轧制UIC 60kgm钢轨 ,降低了断辊、掰辊环及扭脖子事故 ,同时使轧件轧痕及规格不合格量大大减少 ,提高了UIC 60kgm钢轨的出口合格率。     

鞍钢50AT钢轨研制

阐述了５０ＡＴ钢轧的孔型设计及其试制情况。研制结果表明，生产５０ＡＴ钢轨的工艺稳定可靠，金相组织良好，产品技术性能、质量达到试制目标要求，满足了用户使用要求，具有较高的经济效益。     

50AT道岔钢轨的研制

本文介绍了50AT道岔钢轨的开发研制过程中孔型设计及试制情况.     

QU100起重机钢轨的研制

本文叙述了ＱＵ１００起重机钢轨研制的过程，包括孔型系统的选择、孔型设计的特点，钢式制情况，对新产品研制的全过程进行了概括总结。     

50kg/m全长淬火轨试制成功

正近日,记者从鞍钢股份大型厂获悉,该厂携手鞍钢股份产品发展部、鞍钢集团钢铁研究院开发的50kg/m全长淬火轨首次试制成功,经检测其规格尺寸和淬火性能,均达到标准要求。据悉,在线余热淬火技术是一种钢轨热处理技术,可有效改善钢轨内部组织,提高硬度和韧性,延长钢轨使用寿命,提高钢轨质量。加工强度、硬度高,使用寿命长的余热淬火钢轨,是我国铁路高速化、重载化的发展的重要方式。     

采用六个轨形孔系统轧制60kg／m重轨

论述了采用六个轨形孔轧制60kg/m重轨的孔型系统选择、孔型以计特点及轧辊孔型配置方法。指出了孔型设计取得的成功经验和改进措施。     

50kg／m钢轨轨腰分层缺陷的研究

通过低倍金相和扫描电镜观察及能谱分析，得出５０ｋｇ／ｍ钢轨轨腰分层缺陷是由于钢锭头部缩孔降到钢锭本体截口以下，硅酸盐杂物破坏钢轨轨腰金属连续性造成的，采用５０ｋｇ／ｍ钢轨的钢锭模小保温帽改为大保温帽，基本消除了这种缺陷。     

60 kg/m高精度重轨的万能轧制及有限元模拟

我国高速铁路的发展要求重轨生产必须实现高精度轧制.对使用半万能成品孔和全万能成品孔轧制高精度重轨产品的尺寸和形状精度进行了分析研究,提出轧制高精度重轨应采用全万能成品孔型.借助有限元分析软件ANSYS/LS-DYNA,对采用全万能成品孔来轧制高精度重轨的变形情况进行了模拟,模拟结果也证实了采用全万能成品孔的可行性.     

客运专线用100米钢轨矫直断裂原因分析

 客运专线用100米60kg/m重轨在焊轨厂拼焊后,当四面矫直时发生断裂。采用光学显微镜及扫描电镜（TEM）等方法对钢轨矫直时断裂原因进行了分析和研究。结果表明：钢轨断裂是由于距钢轨端部约100mm轨底边缘处存在凸台缺陷,此凸台在钢轨拼焊后进行除瘤时除瘤刀将其铲平,致使钢轨产生冷裂纹,进而在矫直时断裂。通过控制万能精轧上下辊的辊径差以及调整轧制线高度等方面,使钢轨出轧机时尽量保持平直,避免上翘或扣头,从而消除凸台缺陷的产生。     

客运专线用100m钢轨矫直断裂原因分析

客运专线用100m 60kg/m重轨在焊轨厂拼焊后,当四面矫直时发生断裂现象.采用光学显微镜及扫描电镜(SEM)等方法对钢轨矫直时断裂原因进行了分析和研究.结果表明:钢轨断裂是由于距钢轨端部约100mm轨底边缘处存在凸台缺陷,此凸台在钢轨拼焊后进行除瘤时除瘤刀将其铲平,致使钢轨产生冷裂纹,进而在矫直时断裂.通过控制万能...     

轧制60 kg/m高精度重轨半万能和全万能成品孔的研究

 对重轨万能轧制法中,使用半万能成品孔和全万能成品孔轧制高精度重轨产品尺寸和形状精度进行了分析研究,对两者轧制高精度重轨进行了实验对比。并借助有限元分析软件ANSYS/LS DYNA,对采用全万能成品孔轧制60 kg/m高精度重轨的变形情况进行了模拟,验证了全万能成品孔型的可行性。结果表明,轧制高精度重轨的最好方法是使用全万能成品孔。     

50 kg/m钢轨踏面掉块缺陷分析

 50 kg/m钢轨在使用一段时间后踏面出现掉块缺陷。采用光学显微镜、图像仪和低倍检验等方法对钢轨踏面掉块缺陷产生的机理进行了分析和研究。结果表明,掉块缺陷的形成是由于钢轨滚动接触疲劳伤损所致。改善轮轨接触方式,减少钢轨踏面的轮轨接触应力,可以减缓曲线钢轨踏面压溃、剥离裂纹和浅层状剥离掉块伤损的出现,通过对钢轨进行及时的预防性打磨,是预防和减轻滚动接触疲劳伤损的最有效方法。     

60kg/m重轨轧制全道次的有限元模拟和试验研究

对60kg/m U71Mn重轨轧制全道次进行了三维热力耦合有限元模拟。轧辊建模时分别通过翻转和平移轧辊来实现轧件翻钢和侧向推钢过程;轧件的建模采用抽取中间截面网格拉伸的建模方法,既消除网格畸变的影响又使得前后数据得到继承。模拟结果表明:重轨轧制过程中存在严重的不均匀变形,铸坯横断面金属质点在轧制过程中沿轧制方向不同步;轨底部位金属沿轧制方向和轨底高度方向流动;轨腰部位金属沿轧制方向和宽度方向流动,其中心向轨底部位偏移;轨头金属沿轧制方向被延伸。人工打孔制造缺陷坯轧制试验的特征点位置变化与模拟结果吻合良好,验证了轧件在各道次的金属流变规律。所建立的金属在轧制过程中的位置对应关系可以为生产过程中轧制缺陷的溯源分析提供便利。     

PD275kg／m全长热处理钢轨研制

以高碳低锰碳素热轧钢轨为热处理原料轨，采用双频电感应加热、压缩空气欠速淬火热处理技术研制的ＰＤ２７５ｋｇ／ｍ热处理钢轨，硬化层深度≥１５ｍｍ、组织为细珠光体；力学性能：σ０．２８１５￣９８０ＭＰａ、σｂ１１８５￣１３４０ＭＰａ、δ５１０％￣１５％，常温冲击韧性ａＫ１４￣３３Ｊ／ｃｍ＾２，断裂韧性ＫＩｃ平均值４５．５ＭＰａ·ｍ＾１／２。具有强度高，塑韧性好的综合性能。使用性能优良，寿命比同曲线的Ｕ７