虚拟设备的建模和加工过程仿真

建立了虚拟数控加工设备的三维实体模型，包括数控车床、夹具、刀具、工件及毛坯模型；给出了切屑的卷曲机理和折断条件；开发了虚拟数控加工过程仿真模型，此模型可实时、交互地显示毛坯的材料去除过程和切屑的生成、卷曲及折断过程。给出了加工工件的几何误差仿真模型。     

切削中残余应力释放对工件加工变形影响研究

为了研究加工过程中毛坯初始残余应力的释放对加工变形的影响,在弹塑性理论的基础上,建立了三维铣削仿真加工变形场的有限元分析模型,利用位移约束转换和"单元生死"技术仿真了加工过程中工件装夹和材料的去除。通过仿真数据与实验数据相比较,结果表明:工件毛坯残余应力在铣削加工过程中对称释放有利于减小工件加工后变形。     

超精密车削下刀具相对振动的辨识

在金刚石超精密车削加工中,刀具与工件之间不可避免地存在一定的振动, 从而影响工件表面质量.本文对在具有振动情况下工件表面的三维形貌进行了仿真,并从理论上对工件表面形貌的径向、周向与刀具螺旋轨迹方向的截面轮廓进行了分析,结果表明不同的截面具有不同的信息特征,并据此对仿真得到的工件表面三维形貌数据进行了振动辨识.     

一种基于真实预切削的三维数控加工仿真系统

介绍了一个基于真实“预切削”的三维数控加工过程仿真系统的设计与实现原理。该系统能定义毛坯、刀具和夹具,模拟切削工件的全过程,仿真完成后可得到与实际加工情况完全一致三维零件图。为了提高系统适应性,文中提出并应用了数控功能代码的概念。系统在AutoCADObjectARX平台上开发实现,文中给出了运行实例。     

超精密加工的三维表面形貌预测

描述并建立了仿真超精密加工的三维表面形貌模型。三维表面形貌模型由切削参数,刀具几何形状及刀具与工件的相对运动来表征,通过将预测的表面粗糙度轮廓线性映射到网格 面元上来生成已加工表面的形貌,实际的加工和测量实验表明,仿真的三维表面形貌和由激光干涉形貌仪测量得到的三维形貌具有很好的相似性。该模型可用来确定如刀具切削运动的迹线,表面波度等表面特征。     

铣削加工几何仿真的方法分析

铣削加工仿真分为几何仿真和物理仿真,几何仿真又可以分为反映被加工工件从毛坯到工件的整体形状变化和几何误差的宏观层次和反映材料连续去除过程中各个加工瞬时的切屑尺寸、刀具切入范围等参数的微观层次.本文对铣削加工几何仿真中的宏观层次和微观层次所起的作用、所采用的方法做了比较全面的介绍和评价,对开发能够将物理模型应用于生产实际的铣削仿真系统在几何仿真方面应该采取的策略做了讨论,提出以CSG和B rep为基础的方法是类似系统开发几何仿真方面的有效选择.     

NC铣削加工的计算机三维仿真系统

基于光线投射,采用刀具与工件离散的方法,实现 Ｎ Ｃ 铣削加工过程的三维动态仿真。该方法不仅能检测出加工中可能出现的干涉与碰撞,修改原加工数据文件,且能验证刀位轨迹对理论曲面的逼近误差。算法已成功地应用于 Ｎ Ｃ 铣削的动态仿真系统中,取得了令人满意的效果。     

数控车削仿真加工建模与软件实现

根据车削加工工件的几何外形和成形特点,为了简化仿真计算,提出了将刀具体简化表示为刀具体轮廓多边形.建立了机床、刀具、工件和夹具等二维车削加工场景的几何模型.在实际应用中,仿真加工系统具有较好的真实感和动画仿真以及良好的独立性.     

基于超声振动的镁合金铣削加工仿真与试验研究

在镁合金材料的铣削加工中,通常存在零件变形大、表面质量难以保证等问题,为此,从改变镁合金切削机理的理念出发,提出了一种基于超声振动辅助铣削的镁合金零件铣削加工工艺方法.首先,采用有限元软件ABAQUS,构建了镁合金工件的三维铣削仿真模型;然后,对镁合金工件普通铣削和超声振动铣削过程中,其铣削力和表面应力的变化趋势进行了...     

五轴数控加工材料去除过程仿真方法的研究

针对现行五轴数控加工仿真方法存在的问题,提出了一种平行于机床Z向的四棱柱体模型.基于该模型和仿真的精度对工件毛坯进行了细分,得到了毛坯体的类.结合加工过程中刀具与四棱柱体间的可能位置关系,最终提出了一种适合于五轴加工仿真的材料去除过程仿真方法.仿真实例表明所提出的方法是切实可行的.     

数控车削加工仿真刀具扫描体的构造

实体数控车削加工仿真中刀具扫描体的构造是一个重要的环节,应当根据车削加工的特点,对刀具扫描体的构造进行合理的简化。本文提出了一种新的刀具扫描体构造法——综合构造法,该法相对局部构造法能减少计算量,相对整体构造法能提高动态性。运用该法的思想,提出了车削加工仿真的基本插补指令的实现算法,给出了一些实例,证明该法能较好地满足数控车削加工过程仿真的要求。     

基于PLC的测试针倒角机

在测试针生产时,倒角工序工艺要求相对低,企业不重视,导致生产设备落后.今天,制造业正朝高、精和尖发展,即使简单的倒角工序,手工作业已不能满足要求.在分析了测试针倒角工序的特点和现存问题的基础上,详细介绍了一种新型的自动倒角设备,该设备结构精巧,控制系统简单,对同类设备的研发有很好的借鉴作用.     

基于Mastercam车削加工的用户刀具库建立

车削加工使用的刀具样式很多，而CAM软件自带的刀具品种有限，用户在NC加工中，需要使用自己的刀具样式。本文以Mastercam V9．0为基础，介绍了刀具库文件的结构以及建立用户刀具库的方法，并指出了建立库文件时一些需要注意的问题。     

车床振动的自动控制

车削时的振动,影响加工精度和生产率的提高,降低机床和刀具的寿命。因此,在现有机床和切削条件下,控制这种振动就成了十分重要的问题。在国内外,对车削时振动的控制的研究,一般均采用液压伺服系统或控制电机驱动系统,使刀具作补偿移动的方法。其控制方法复杂,控制装置的结构尺寸庞大,且对机床动态系统引入了附加系统的影响,对车床刀架的改装工作量也大。为此,我们提出了一种新的控制原理和方法,即外加上稳态控制力,同时利用车削时径向切削力的动态分量△P,来产生跟踪△P的变化,而相位与它相反的动态控制力△F,使切削力的波动的影响得到补偿,实现振动的自动控制。我们建立了控制系统,成功地进行了车削时振动的试验。试验结果表明,我们所建立的控制原理和方法,使车削时的振动显著减小,加工精度提高三倍,可大大提高生产率,不需要对车床的改装,方法简便。所以,它对于实际生产,和进一步扩展用于其它类型的切削加工,有重要的意义。     

基于车铣复合中心的针阀接头数控加工

介绍了车铣复合中心加工针阀接头零件新工艺,重点分析了加工难点工艺过程,解决了普通数控加工方法对于精密零件加工精度、效率低和工序分散问题,为符合现代制造技术发展方向的车铣复合加工推广和应用提供参考和借鉴.     

箱体零件孔系加工工艺方案的探讨与实践

主要分析了箱体孔系的工艺性和难点,讨论了用车床改装成简易箱体镗床加工箱体孔系的可操作性和保证尺寸精度的可靠性问题.     

专用双刀立式车床主轴系统结构设计及分析

对加工法兰盘的专用双刀立式车床主轴系统的布置进行分析,根据双刀立式车床的受力特点,以及盘类零件的加工特点,给出合理的轴段布置及轴承布置.基于有限元的方法对主轴一般受力情况进行力学分析,得出车床主轴设计时首先应该满足设计要求.对于双刀立式车床主轴的设计给出一般性的思路.     

车削倾斜椭圆的宏程序

在数控车床上使用尖形车刀车削倾斜椭圆,编制粗、精加工的宏程序。介绍了数学模型的建立、起始角度、终止角度的计算方法,并给出了加工程序。     

两类柱状回转铣刀NC加工的难点

介绍了球头柱状和带角圆柱状铣刀的设计与NC加工中相关主干模型,集中就这两类铣刀的难点——二轴联动NC加工中的径向进给和球头顶尖问题,给出了较为理想的处理方案。     

CA6140车床加工三线螺纹的研究

介绍了CA6140车床在加工三线螺纹时选配挂轮的方法,分别针对加工公制螺纹、模数制螺纹、英制螺纹和径节制螺纹的情况进行介绍。采用非常简单的选配方法来解决加工非标导程的三线螺纹困难的问题,以满足实际生产中对于常用三线螺纹的加工。