基于Moldflow和DOE技术的塑料三角架注射工艺参数优化

为得到最优的注射工艺参数、缩短模具设计周期、降低成本,以塑料三脚架为研究对象,利用Moldflow软件对其注射工艺参数进行了优化。首先采用Pro/E进行塑料三脚架的CAD三维造型,利用Moldflow软件的DOE试验设计分析模块获得对产品质量影响最大的因素后,采用正交试验法对其注塑成型过程进行分析模拟,最终获得了最佳浇口位置和翘曲变形量分布的准确信息,优化了注射工艺参数,并分析了翘曲变形量与熔体温度和保压压力之间的耦合关系,对提高塑件质量、缩短生产周期、提高模具设计水平具有重要的指导意义。     

角效应引起的玻璃纤维增强PA66注塑件翘曲研究

采用Moldflow对玻璃纤维增强PA66电器零件注塑成型进行翘曲分析,确认引起翘曲变形的主要原因是角效应,并通过CAE分析最佳浇口位置和浇口数量。结果表明,采用三点进浇注射成型使角效应引起的翘曲降低了56.216%,同时在尖角处获得了较好的玻璃纤维取向。     

某轻量化稳定杆吊杆注射成型方案优化设计

针对采用玻璃纤维增强聚酰胺和注塑工艺制备的轻量化稳定杆吊杆,考虑了其承载特点对成型工艺的要求。在此基础上,通过设计浇口位置和数量,对其进行注射成型工艺方案设计。结合有限元分析结果,对比3个浇口方案的纤维取向、熔接痕、翘曲变形等方面的成型质量,选择满足成型性能要求的浇口方案。然后,以翘曲变形量为优化目标,对选定的浇口方案进行正交试验,得到良好的注射成型工艺优化参数,在此工艺参数下优化翘曲值为1.514 mm。最后,为保证稳定杆吊杆承载性能,需要对成型工艺条件及模具设计做出调整。     

玻璃纤维增强PA66制品翘曲变形的研究

针对玻璃纤维增强尼龙66（PA66／GF）注射成型制品存在的翘曲变形缺陷,运用Moldflow MPI软件对PA66／GF进行了注射成型模拟分析。结果表明,GF的取向是影响PA66／GF注射成型制品翘曲变形的主要原因;增加制品厚度或增设浇口均可有效减小制品的翘曲变形.     

基于Moldflow分析的手机壳零件注塑模设计

分析了手机壳零件的注塑成型工艺,展示了模具设计的难点,模具运用潜伏式浇口避免了在制品表面留下浇口痕迹,并借助模流分析软件Moldflow对其浇口位置、充模时间、注射压力、气穴、熔接痕和翘曲等进行模拟分析,根据分析结果有针对性地优化模具设计方案。并将分析结果用于实际生产中,取得了较好的效果。     

基于AMI与正交试验的餐盘翘曲变形优化

针对塑料餐盘在注射成型过程中由于翘曲变形造成的中间凸起引起使用性能的缺陷,结合AMI注射成型分析软件和正交试验设计对餐盘的注射成型过程进行数值模拟,通过对试验结果数据的定量分析,系统分析了模具温度、熔体温度、注射速率、保压压力、保压时间、冷却时间等工艺参数对餐盘翘曲变形的影响规律和影响贡献率,从而得到最优的工艺参数组合,并模拟分析出最优工艺参数组合下的翘曲变形量。用数值模拟结果指导餐盘注射成型模具设计,并通过实际注射成型验证其明显改善了塑料餐盘的翘曲变形缺陷。     

基于正交试验法塑料齿轮浇注系统优化及收缩分析

以塑料齿轮为研究对象,在CAD软件UG中建立齿轮模型。应用Moldfl ow分析工具,选用聚甲醛(POM)材料,采用点浇口填充方式,以注射成型质量中的翘曲变形量和体积收缩率为质量指标,运用CAE模拟技术结合正交试验,分析塑料件结构、浇口个数和浇口尺寸3因素对塑料件质量的影响规律。用极差分析法分别研究产生最小翘曲变形量和体积收缩率时的最优因素。运用多目标综合平衡法,选出同时满足最小体积收缩率和翘曲变形量的因素组合,并对最优参数方案进行模拟验证,进而得出最优浇注系统方案。     

基于正交试验法的注塑件工艺参数多目标优化

从生产实际出发,基于正交试验法和采用Moldflow软件,对不同工艺条件下的塑件成型过程进行模拟分析,最后运用多目标综合平衡法,对塑件成型后的顶出体积收缩率、翘曲变形量和浇口注射压力进行综合评判,确定最优的注射工艺参数组合方案。在此基础上改进模具设计,并对该工艺方案进行生产验证,实际证明与工艺优化前对比效果明显。     

微孔发泡注射成型与传统注射成型的对比分析

通过微孔发泡注射成型和传统注射成型定量对比分析,系统分析了两种成型在翘曲变形、体积收缩、残余应力、温度场分布等方面的本质区别,并基于流变学理论,揭示了微孔发泡注射成型的成型机理。结果表明,微孔发泡注射成型的翘曲变形、残余应力、成型压力和成型时间明显小于传统注射成型的,且微孔发泡注射成型的翘曲变形和残余应力随着开始发泡的熔体预填充体积分数减小而减小,微孔发泡注射成型的熔体温度在浇口附近低于传统注射成型熔体温度,而在远离浇口处则要高。     

玻璃纤维增强PA66厚壁注塑件翘曲变形研究

以玻璃纤维增强尼龙66注塑的厚壁件为对象,从制品结构、模具设计及注射成型过程中各工艺参数如模具温度、熔体温度、保压压力、保压时间等方面研究了其翘曲变形的成因,发现浇口位置的变更对产品的翘曲变形影响很大。     

模流分析在汽车后视镜外壳模具设计中的应用

以后视镜外壳为例,研究了模流分析软件在注塑模具设计中的应用。基于后视镜外壳工艺性分析,建立了塑件的双层面网格模型,根据塑件浇口位置分析结果和外观要求确定了浇口位置在塑件表面凹槽内,结合该模具设计创建了一模两件的热流道浇注系统模型;对塑件进行了冷却-填充-保压-翘曲整个注塑成型过程的模拟分析,两个塑件能实现平衡浇注,冷却回路液进出口温差在允许范围内,通过翘曲分析发现影响塑件翘曲变形的主因是收缩变形,该变形可通过调整保压曲线进行优化。本模流分析应用可对壳体类模具设计提供借鉴。     

摩托车导流板装饰盖注塑工艺参数优化

以某摩托车导流板装饰盖为研究对象,为获得零件最佳注塑工艺参数、最佳浇口位置及结构参数,结合成型零件特点和实际加工要求,以翘曲变形量作为衡量指标,进行浇注工艺分析。经过浇口匹配性分析确定浇注系统方案,基于田口试验法分别设计两组试验：一是选择熔体温度、模具温度、保压压力、注射时间为影响因素的L₁₆ (4⁴)试验方案,通过成型工艺窗口分析确定各因素水平范围,极差分析得出各工艺参数对翘曲变形的影响显著性次序及最优工艺参数组合;二是在此工艺方案基础上,对零件上两处点浇口直径和第二点浇口位置进行优化,设计L₁₆ (4³)试验,分析得出翘曲变形量最小的浇口结构组合。由第一次田口试验优化得到翘曲变形量为0.489 1 mm,相较于田口试验的最小值减小了2.26%。第二次田口试验结果所得的翘曲变形量仅为0.435 8 mm,相较于初始方案降低了10.9%,结果表明改善浇口位置及结构可以有效改善制件的翘曲变形。经过实际生产验证,零件具有良好的表面质量和尺寸精度,满足生产和使用要求。     

基于Moldflow的车灯面罩翘曲影响规律研究

针对以车灯面罩为代表的薄壁曲面零件,利用Moldflow对车灯面罩的注塑过程进行了分析,研究了浇口位置、模具温度、熔体温度对塑件翘曲等缺陷的影响规律。分析发现,使用长侧边单浇口时获得的塑件填充质量较好,收缩不均是引起翘曲变形的主要原因。当熔体温度升高时,有利于翘曲量的减小,型腔型芯采用不同温度有利于减小由于收缩不均引起的翘曲。确定最佳成型温度条件为熔体温度280℃,型腔温度60℃,型芯温度70℃。     

基于逆向工程和Moldflow的玩具兵人躯干设计及注塑成型预测研究

逆向工程技术在注塑模具设计中的应用十分广泛,以玩具兵人为例,构建玩具兵人躯干的概念设计模型,应用激光扫描仪进行数据采集,采用逆向工程软件及UG三维造型软件进行产品的曲面重构反求出产品的工程模型,进一步完成产品的结构设计。然后采用Moldflow对材料为ABS的玩具兵人躯干前盖的注塑成型过程进行了预测,包括浇口位置、充填时间、翘曲变形的大小与产生原因、熔接痕位置、气穴等,以期为进一步设计及改进模具结构提供参考。预测结果主要是翘曲变形,产生翘曲的主要原因是材料在冷却过程中收缩不均所致,通过改进模具结构、改善成型工艺条件等方法来减小收缩,从而减小翘曲变形。试模结果和CAE预测吻合较好,且满足质量要求。     

CAE技术在注塑工艺参数优化中的应用

以标签打印机的塑料把手为研究对象,分析了该塑件的注塑成型工艺。采用Pro/E三维软件建立了塑件模型,利用Moldflow软件确定最优浇口位置,并运用DOE面心立方试验对塑件注塑成型过程进行分析模拟,获得翘曲变形量的最显著影响因素;同时分析了翘曲变形量与熔体温度、注射时间、充填压力、保压时间等之间的耦合关系,获得了最优工艺参数,然后经开模、后续加工等工序得到合格的塑件产品。     

基于CAE技术的鼠标注塑成型分析

基于CAE技术,利用Moldflow软件对塑料制件在注塑成型中不同的浇口位置选择进行分析,预测制件内的气泡位置、熔接痕位置、翘曲变形,以确定最佳浇口位置;验证所选注塑机的注射压力与保压压力,可避免注塑机的选型不合理;同时减少模具试模、修模的繁琐过程,从而为模具设计人员优化模具设计提供依据。     

尼龙绝缘轨距块产品翘曲变形影响因素及其解决办法

以铁路扣件系统中尼龙绝缘轨矩块产品为对象,从配方组成、模具浇口设计及注射成型过程中各项工艺参数如注塑速率、注塑压力、保压压力、保压时间等方面研究了其翘曲变形的成因,并提出了保持尼龙绝缘轨距块尺寸稳定的解决方法。研究发现,在聚烯烃弹性体接枝马来酸酐(POE-g-MAH)添加量为1.5份时最适合,轨距块角度合格,产品不变形;降低注塑速度和采用多级注塑,能够改善产品翘曲变形情况,同时减少产品表面的喷射纹;增大浇口可减小轨距块翘曲变形。     

影响聚合物微翅片注射成型翘曲变形的因素探讨

聚合物微槽道换热器未来在电子设备散热方面具有很高的实用价值.利用Moldflow模流分析软件,以微槽道换热器为研究对象,以聚丙烯为原材料,基于微注射成型技术,研究不同外形尺寸、翅片深宽比、脱模角度、浇口尺寸和浇口分布型式对翅片翘曲变形的影响规律.模拟实验结果表明:百微米级微翅片大小减半其翘曲量减少为原来的1/3；翅片脱模角增大可以有效改善翘曲变形；翅片高宽比增大可强化其对翘曲的影响；浇口尺寸减小利于改善翘曲变形且双浇口能有效的减小翘曲变形的发生.     

基于Moldflow的汽车仪表板大型塑件注塑模工艺优化

以大型汽车仪表板塑件为例,采用模流分析软件Moldflow分析了多浇口的最佳浇口位置。以翘曲变形量为主要分析指标建立了正交实验方案,通过分析比对获得了最佳的工艺组合。通过模拟分析,发现翘曲变形量过大和表面有熔接痕是主要缺陷。不均匀收缩、取向效应和冷却不均是导致翘曲变形量过大的主要原因。通过采用顺序阀浇口技术、优化相关注射成型工艺参数以及浇注系统和冷却系统的结构、尺寸,基本消除外观表面上的明显熔接痕,翘曲变形量满足企业生产需求,并最终获得了优化的工艺参数和模具结构。结果表明,采用Moldflow对大型塑件进行计算机辅助工程（CAE）分析可大幅提高塑件的成型质量,有效缩短产品的开发周期,节能减排,降低生产成本。     

薄壁光盘片架注射成型应力翘曲的数值模拟与分析

分析了注射成型过程中影响薄壁制品应力翘曲的因素,给出了注射成型时制品翘曲变形的数学模型及其求解方法.利用数值模拟的方法,模拟出光盘片架注塑过程中的不同模具设计和工艺条件对其翘曲变形程度的影响.根据模拟结果,分析出在原材料和制品结构确定的情况下,流动不平衡和冷却不均衡是影响薄壁光盘片架应力翘曲的主要因素,提出了解决应力翘...