铜熔炼中铳品位对杂质元素分配行为的影响

借助于多相、多成分系统中平衡计算要手段，开发出微量元素砷，锑、铋及伴生元素铅、锌等在铜熔炼中分析分配行为的计算机模型。利用该模型对铜熔炼过程进行计算机模拟，分析了冰铜品位对砷、锑、铋、铅和锌等杂质元素的分压、活度系数及它们有冰铜、炉渣和气相中分配率的影响，并讨论其热力学分析结果对生产实践的指导意义。     

铜熔炼中锍品位对杂质元素分配行为的影响

借助于多相、多成分系统中平衡计算的手段，开发出微量元素砷、锑、铋及伴生元素铅、锌等在铜熔炼中分配行为的计算机模型。利用该模型对铜熔炼过程进行计算机模拟，分析了冰铜品位对砷、锑、铋、铅和锌等杂质元素的分压、活度系数及它们在冰铜、炉渣和气相中分配率的影响，并讨论其热力学分析结果对生产实践的指导意义。     

铜熔炼烟灰中Cu、Zn元素浸出试验研究

在原材料化学成分和物相组成分析的基础上,对微波辅助浸出某铜含量为12.67%、锌含量为9.85%的铜熔炼烟灰中Cu、Zn元素的可行性进行了研究。考察了硫酸浓度、液固比、浸出温度和浸出时间对Cu、Zn浸出率的影响,结果显示,在硫酸浓度为5 mol/L、液固比为10 mL/g、浸出温度80 ℃、浸出时间2 h条件下,铜、锌浸出率分别为95.11%、95.92%。对浸渣分析表明,浸渣主要为残余的碳及铁硅酸盐,铁酸铜、铁酸锌经硫酸浸出后生成磁铁矿,浸渣中部分大颗粒碎裂成较小颗粒,且颗粒表面有裂缝和孔产生,浸渣疏松多孔。     

铜熔炼烟尘中铜的回收试验研究

为了回收铜熔炼烟尘中的有价金属,对某铜冶炼厂产生的高铜、高砷烟尘进行了性质分析,确定了烟尘中主要元素的赋存状态及含量。结果表明,烟尘中铜和锌主要以硫酸盐和氧化物的形式存在,砷主要以氧化物的形式存在,具有良好的浸出特性。采用低浓度酸浸—硫化沉淀法回收烟尘中的铜,并考察了絮凝剂对硫化物矿浆沉降性能的影响。结果表明:(1)在初始硫酸浓度为40 g/L,浸出温度为50℃,浸出时间为90 min,液固体积质量比为4∶1 mL/g的条件下,Cu、Zn、As的浸出率分别为96.33%、96.52%和83.72%。(2)硫化沉铜时,在硫化钠过量系数为1.3,p H值为3.0,反应时间为20 min的条件下,Cu的沉淀率可达到99.99%,硫化沉淀产物主要物相为Cu S,其中铜的品位为56.90%,可直接用于工业生产。沉铜后液可继续回收Zn等有价金属。(3)加入絮凝剂可使硫化沉淀的粒径变大,加速矿浆的沉降并且有助于固液分离。     

熔炼温度对含钼渣冶炼MoFe中杂质元素含量的影响

采用低温冶炼工艺,利用氨浸渣和钼酸钙渣两种含钼工业废渣直接还原冶炼钼铁。研究了熔炼温度对MoFe合金中C、P、S、Si、Cu等杂质元素含量的影响。结果表明,熔炼温度为1 500℃时,MoFe合金中杂质元素含量均符合国标GB/T 3649—2008要求。     

安徽某铜熔炼渣浮选选铜试验

安徽某铜熔炼渣含铜1.64%,铜主要以硫化铜和单质铜的形式存在,铜矿物粒度整体偏细,铜矿物集合体主要分布在-0.043 mm,为确定该熔炼渣回收铜资源的合适工艺,进行了浮选试验研究。试验结果表明：采用阶段磨矿工艺,在一段磨矿细度-0.074 mm74.2%、二段磨矿细度-0.045mm98.3%的条件下,通过2粗2精3扫浮选工艺流程,闭路试验获得了铜品位23.33%、铜回收率86.36%的铜精矿,尾矿含铜0.239%的较好指标。     

砷,锑,铋,铅和锌在铜闪速熔炼过程中的行为

利用已开发的铜熔炼过程的计算机模型，对贵溪冶炼厂的铜闪速熔炼过程进行了模拟，其预测结果与贵溪冶炼厂的实际生产数据一致。利用Ｎａｇａｍｏｒｉ的悬浮指数方程对渣中铜和硫的机械夹杂损失进行了计算，分析了铜机械损失的形态。同时，对熔炼温度进行了计算机模拟，探讨了熔炼温度对Ａｓ，Ｓｂ，Ｂｉ，Ｐｂ和Ｚｎ等的分压、活度系数及它们在冰铜、炉渣和气相中分配率的影响，并讨论了其热力学分析结果对生产实践的指导意义     

熔炼温度对含钼废渣冶炼的MoFe中杂质元素含量的影响

本文采用低温冶炼工艺,利用氨浸渣和钼酸钙两种含钼工业废渣进行了直接还原冶炼钼铁。在实验过程中,研究了熔炼温度对MoFe合金中C、P、S、Si、Cu等杂质元素含量的影响。实验结果表明：熔炼温度为1 500 ℃时,C含量最低为0.72%,其他杂质元素也符合相应的要求,故最佳熔炼温度为1 500 ℃。     

铜闪速熔炼贫化电炉渣含铜的线性回归分析

对金隆闪速熔炼渣贫化电炉的生产操作数据进行了多元线性回归分析,建立了电炉渣含铜与其影响因素的线性方程。方差分析结果表明,回归方程高度显著,渣含铜与其影响因素之间线性关系密切。通过对回归方程的分析,明确了各作业参数对渣含铜的影响及作用大小,找出了影响电炉渣含铜的主要因素和次要因素,指出影响金隆电炉渣含铜的最主要因素是闪速炉炉况、冰铜品位、电炉冰铜产出量、块煤加入量等,而冷冰铜加入量、电炉的有效容积、炉渣在电炉中的停留时间、炉渣的Fe/SiO2等对渣含铜的影响较小。由回归分析的结果对有效降低电炉渣含铜提出了6点建议。该回归方程对于准确的分析、有效的控制渣含铜具有指导意义。     

碱式还原熔炼法高效回收黑铜泥中的铜

本研究采用碱式还原熔炼法高效分离回收黑铜泥中铜资源,并对其中铜、砷物相的迁移转化行为规律进行了探究。结果表明,碱式熔炼过程中碳酸钠不仅可以降低熔渣粘度,提高粗铜相和渣相的分离效率,并使黑铜泥中As2O3与As2O5碱化形成NaAsO2和Na3AsO4,减弱砷氧化物向单质砷的还原转化,继而减少粗铜中砷含量。过程中增加碳酸钠添加量、提高熔炼温度、延长保温时间可提高黑铜泥中铜回收率,并有利于降低粗铜中砷含量,然焦炭过多时,黑铜泥中CuSO4易过还原为CuS,其夹带进入渣中,造成铜损失。反应条件为焦炭添加量为3.5%、熔炼温度1400℃、碳酸钠添加量为57%和保温时间150 min时,黑铜泥中铜回收率可达94.15%,所得粗铜中铜含量为96.51%,砷含量为2.86%,研究实现了黑铜泥中铜的高效分离回收。     

杂矿对闪速熔炼的影响及对策

针对杂矿的组成特点 ,分析了各类杂矿在闪速熔炼中的行为及对闪速熔炼的影响 ,指出了在闪速熔炼中能适量处理高硅矿、氧化矿等杂矿 ,并就实际操作中应采取的控制方法进行了分析探讨。     

白银熔池熔炼过程的物质分配规律

用自由焓最小法计算了白银熔池熔炼反应平衡时各相的组成，引入物理悬浮修正公式．估算不同冰铜品位时两相的悬浮夹杂率，对平衡计算结果进行修正．计算值与实际生产数据的比较表明，白银熔池熔炼体系达到或接近平衡状态．计算了富氧熔炼时风料比和氧料比对各相组成的影响，结果表明：决定冰铜品位的主要因素是氧料比。氧料比增加时，冰铜品位提高，气相中SO2浓度增加，但渣中Fe3O4浓度增加，由悬浮夹杂造成渣中铜损失增加．     

铜绿山Ⅵ矿体古代冰钢渣的熔炼过程

本文根据地质文献和考古发掘资料以及冰铜冶炼机理,特别是其含氧化亚铁量比其它遗址的炉渣高１０％的事实,认定铜绿山ⅩⅠ矿体古代炉渣所冶炼的品位为６５％的冰铜是该矿体上层氧化带下部的含黄铁矿较高的铜硫矿石直接入炉的熔炼产物,所使用的冶炼方法属于“硫化矿－冰铜－铜”原则工艺．     

铜精矿富氧熔炼过程中金银分配的规律

铜精矿富氧熔炼，操作过程系模拟诺兰达炉操作条件。在熔炼温度１２５０℃、富氧浓度３８％，研究了金、银在渣相和冰铜相中的分布规律。对冶炼冰铜品位在６０％以上的实验结果，引用悬浮修正模型计算值，结果与实验测试结果符合。高氧化度的渣进一步采用电炉贫化处理，研究金、银的走向．从实验结果可以得出金、银回收率与铜回收率有如下关系：ｎＡｕ＝０．８４ｎＣｕ＋０．１６ｎＡｇ＝１．０２ｎＣｕ－０．０２     

大井古铜矿冶炼技术及产品特征初探

大井古铜矿以石器大规模开采铜锡砷银共生矿石,经过焙烧后直接冶炼成含银等成分的铜锡砷三元合金。发掘和年代测定显示大井古铜矿至迟在夏家店上层化时期就已经得到开发。     

某古炼铜炉渣浮选铜试验探讨

针对土法炼铜炉渣中的有价元素铜,探讨了影响其可选性的主要因素。试验结果表明,采用一次粗选、一次扫选和一次精选的浮选流程,可获得铜精矿品位为18.04%、回收率为45.60%的浮选指标。     

阜康镍冶炼厂含镍铜渣冶炼工艺研究

采用焙烧—浸出—电积工艺处理阜康镍冶炼厂含镍铜渣。在焙烧温度 80 0～90 0℃、浸出温度 6 5～ 70℃、浸出时间 12 0min的条件下 ,可得到铜浸出率为 97%。由于浸出液含铁极低、含镍低于 1g/L ,不需净化可直接电积。工业生产中可抽取一定量的铜电积老液送镍冶炼系统 ,防止铁、镍累积。含镍铜渣中的贵金属全部进入浸出渣 ,浸出渣率很低有利于贵金属富集。该工艺流程结构简单 ,金属回收率高 ,含镍铜渣中有价金属可综合回收 ,无环境污染     

小波神经网络在炼铜转炉炉渣重量和成分预报中的应用

小波分析是一种新的信号处理技术,具有良好的时频局部化特征。为了克服BP网络自身算法的缺陷,得到更高的学习精度和更快的收敛速率,使用小波包分析的特征提取及神经网络的非线性映射特性,构造了小波神经网络,以此为基础开发出的软件系统具有使用的特征量少,建造预报系统较为简单等优点。将之应用于炼铜转炉炉渣重量及成分预报,该模型完全能够较准确地预报出渣量和成分。其平均拟合误差为1．5％,平均预报误差为3．1％。     

某冶炼厂炼铜炉渣浮选铜试验探讨

采用浮选工艺回收炼铜炉渣中有价金属铜,在阐述影响炉渣浮选因素的基础上,介绍了选别效果,并指出冶炼时的给矿原料的不同是影响炉渣选别效果的主要因素。