年产10000 t高锰钢铸件的车间设计

介绍了年产10000t高锰钢大型锤头的车间设计过程。设计采用2台HX-5电弧炉熔炼、1台LF-15钢包精炼炉精炼，V法造型生产高锰钢大型锤头，配有1套20t／h干砂处理系统，铸件无损探伤采用X光探伤仪，设计采用两班平行工作制年产10000t高锰钢铸件。同时介绍了如何保证钢水质量、造型质量等，分析了V法造型工艺的主要特点，阐述了砂处理的工艺流程。     

年产1万吨特种钢铸件生产车间设计

针对鄂尔多斯煤炭机械工业对特种钢耐磨铸件的需求,设计并建设了年产大约1万吨特种钢铸件的铸造车间。这个铸造车间总面积为11 500 m2,设置造型车间、熔炼车间、热处理车间、清理车间及喷涂车间,其熔炼车间安装了一台5 t电弧炉,一个LF钢包精炼炉及一台3 t中频感应电炉;针对不同的耐磨铸件产品,配套设置了消失模铸造工艺生产线及砂型铸造工艺生产线。此外,造型车间还配备了振动落砂机、间歇式燃烧焙烧炉等设备,可采用干热联合再生工艺实现旧砂的处理及回收。铸件利用喷丸清理机进行清理,使用两台台式电阻炉进行热处理工序,处理后的铸件再通过无损检测及喷漆等工序,最后完成成品。设计中充分考虑节能降耗、环境保护、消防及职业健康等因素,实现了车间清洁、健康的生产要求。     

年产3万吨汽车底盘铸件的车间设计

介绍了年产3万吨汽车底盘铸件的车间设计过程。熔化设计采用2套5 t中频无芯感应电炉,造型采用2条水平脱箱造型线,配套120 t砂处理系统,制芯采用冷芯和热芯相结合工艺,同时对清理流程进行了说明。车间工艺布局合理,物流顺畅,建成投产后,生产运转情况良好。     

年产2.5万t铸件的砂型铸造车间设计

介绍了年产2.5万t制动鼓铸件的砂型铸造车间的设计过程:(1)明确砂型铸造车间的生产纲领和设计原则;(2)选择合适的造型工部、熔化工部、砂处理工部、清理工部设备和工艺方案;(3)完成车间总体部署和物流方案设计。最后确定,造型线选用国产水平分型造型线,设计造型速度为90整型/h,配套选用一拖二IGBT熔化电炉,铁液熔化速度为15 t/h。     

机械化砂处理系统

我厂铸造车间主要生产M1432万能外圆磨床等磨床产品所需铸铁件,对铸件质量要求较高。在一般情况下,每周浇注三次,每次生产8吨左右铸件。过去我们使用的砂处理设备比较简陋,把新砂、旧砂、粘土、煤粉、焦炭粉等造型原材料堆放在混砂机周围,混砂时用人工先装入手推车,由手推车倒入爬斗,再由爬斗倒入混     

铸造车间造型工部及其它工部的柔性生产单元

铸造车间造型及其它工部采用柔性生产单元可以在造型自动生产线不停机的情况下更换模板,调整浇口位置,扎气孔机更换扎气针模板;在砂处理系统发生故障停机时仍可以向造型机供砂;各工部之间相互影响小,最大限度地发挥各个工部的生产效率,提高整个铸造车间生产的开工率以及大大提高铸造车间的生产水平和铸件质量.     

微型计算机在砂处理自动控制系动中的应用

随着对铸件质量要求的不断提高,在铸造生产中对型砂的质量要求也愈来愈高。采用自动控制,是提高砂处理系统的效率、节省人力、提高型砂质量的必经途径。目前我国多数铸造车间的砂处理工部是采用继电器接点控制系统,这种系统可以控制混砂的加料顺序及造型材料运输设备的运     

简易自抓式抓砂斗

在许多采用湿型砂手工造型的中小铸造车间中,浇注、打箱、铸件取出后,旧砂撒落在地面上,由造型工人收拾成堆,或原地筛分做备砂用,或用锨把砂铲到砂斗吊到砂处理工序,工作环境恶劣并费时费力。我们参考电动抓砂斗,设计出一种简单实用的抓砂斗(图1),只需一个操作熟练的行车工就能独立操作。它一次能从水泥平地或砂地抓起1t的砂或其它杂物(视砂斗的大小而定),地面残留量少。     

铸造车间砂处理工部成套设备的设计与应用

砂处理是铸造生产不可少的生产环节之一,砂处理工部在铸造车间占有重要的地位。为满足新建铸造车间和老厂技术改造的需要,结合我国铸造生产的特点和要求,设计出适合于中小型单体小批量生产铸造车间砂处理工部成套设备是当务之急。本文介绍了江阴机械厂年产铸件3000～4000t新建铸造车间砂处理工部成套设备的设计、安装、调试情况。     

小件造型生产线的改造

1991年宜昌纺织机械厂铸造车间对原有的小件造型生产线进行了移位更新改造。改进后的小件造型生产线布局先进,完善了压铁、推箱、落砂、铸件输送、除尘等配套装置。整个车间的送砂系统、回砂系统、铸件输送系统、造型浇注等,做到规范化和标准化,推动了生产的发展和质量的提高。 1小件造型线改造前的状况随着生产的发展,原小件造型线已远远不能适应生产的要求。该生产线的悬链压铁已不能使用,推箱装置的推力不足,砂斗严重腐蚀,落砂和输送铸件不甚理想,造型线距冲天炉又较远,防尘装置不佳。这些既给操作者增加了劳     

双辗盘连续混砂机试验机的设计

一、概述随着铸造生产机械化和自动化的发展,近年来造型线的生产率提高到240～300型/h,型砂的需要量相应增加到60～300t/h。这要求砂处理系统要能够处理如此大的砂量,并要有一定的可靠性、灵活性及与造型线相协调的连续性,这也是大量生产的铸造车间砂处理系统应具备的四个特点。     

振动沸腾冷却床在砂处理系统改造中的应用

国内目前有许多铸造厂的湿型砂造型生产线在砂处理系统中没有配置足够的砂冷却设备,导致在炎热的夏季及在满负荷运行时出现砂温过高,型砂性能下降,铸件废品率上升等问题,本文介绍了我公司铸造车间在这方面的改造经验。     

垂直分型挤压造型线及其配套设备的选型

介绍了垂直分型挤压造型线的原理及特点,以造型线生产汽车刹车盘铸件为例,利用数值模拟软件分析了铸造工艺,并在相对合理的铸造工艺设计基础上,分析计算了这种造型线的生产率、冷却段长度和打箱温度等参数,最终得出,铸件冷却设备需满足在20 min内将铸件从460℃冷却到室温,要处理的铸件和浇冒口的量约为6 t/h。冷却设备的冷却能力至少为2.49×1010kJ/h,整个砂处理的处理能力要大于58.4 t/h。铸件打箱前造型线需提供至少97.4 m的冷却段供铸件型内冷却,这样才能确保砂处理工部能提供合格的型砂,获得高出品率和成品率。     

树脂砂旧砂处理线的几种布线形式

树脂砂砂处理工艺过程分为砂块破碎、再生、砂温调节、造型四个工步,树脂砂旧砂处理线也就是由砂块破碎机、再生机、砂温调节器、混砂机等主机辅以输送系统、除尘系统、电控气控系统组成的生产线。在实际应用中,因各工厂生产能力、生产状况、铸件的质量要求、车间场地、投入资金等实际情况不同,树脂砂旧砂处理线的布局也往往差别很大,效果也不近相同。     

振动落砂破碎一体机的应用

针对空间比较小不能够满足安装常规的落砂机加破碎机再生系统的铸造车间,提出了采用振动落砂破碎一体机代替常规落砂破碎再生系统。振动落砂破碎一体机集落砂机和破碎机于一体,具有一机多能、安装方便、占地少的特点。特别适用于旧车间改造线、安装空间小、中小件的树脂砂再生处理线。本项目于2010年开始投产,该线年产铸件为8 000 t,使用效果良好。     

我厂旧砂处理系统改造的几个问题

铸造车间配制型砂时,旧砂所占比例最大,所以旧砂质量对型砂质量影响很大。为了确保铸造生产的顺利进行和获得优质铸件,必须建立一个完善的能够保证质量的旧砂处理系统,这就是我们进行这一技术改造的出发点。一、概况我厂机械化灰铸铁车间目前的产量已为原设计的1.5倍,砂处理工部采用集中布置。随着产量的增加,虽然在1976年完成了混砂系统自动控制及水分自动测定的技术改造,但旧砂系统仍存在以下问题:①输送能力不足,使大小两条造型线无法组织同时平行作业;②旧砂温度过高,使型砂性能难于控制;③旧砂库容     

用镁砂面砂制造大型钢铸件的经验

我厂铸工车间是一个由苏联设计而投入生产不久的新建车间,根据苏联的生产经验及设计特点,在钢铸件生产中,我们采用了大罕天然硅砂来作造型的原材料.由于大罕砂的SiO_2含量低于钢铸件生产所要求的标准     

流态砂的试验和实践

我厂68年进行流态砂试验并投产,到目前为止,已经生产过滚齿机、插齿机、珩齿机,剃齿机、车床、磨床等各种中型机床20种左右,这些产品的中大件内外型全部用流态砂生产。生产了上万个铸件,总重量达数千吨。最小件100公斤左右。最大件3吨左右。质量基本稳定,铸件内外废总和一般不超过5%。流态砂造型成了我厂生产铸件的主要手段。目前流态砂生产工人约占车间造型工人的25%,但流态砂铸件产量却占铸件总产量的60%左右。我厂几年来的试验和生产实践证明流态砂造型法,是一项符合多、快、好、省的原则的新工艺。     

水玻璃七○砂旧砂湿法再生初步生产实践

我厂于1973年 4月开始试验和应用七○砂,1976年 5月铸钢车间已全部实现七○砂化,彻底丢掉了硅砂,但七○砂的旧砂处理及输送、铸件成本等方面存在一系列的问题,因此解决七○砂旧砂回用成为我厂用七○砂作为造型材料的一个关键问题。     

移动式落砂松砂机

我厂铸工车间手工造型的湿模大中型铸件,过去落砂、背砂处理均是人工进行,工作时劳动量多,劳动强度也大。仅二个大件,开箱时就占5～6个劳动力,其背砂处理量每班约20吨,且背砂处理的质量也差,砂箱还容易被打坏(锤击),形成当时的关键。