耐酸钢边部缺陷分析及改进措施

含Cu钢热加工时易产生表面裂纹和边部缺陷,而Sn、Sb元素的加入又加剧了这种现象。对含Cu、Sn、Sb的耐酸钢边部缺陷产生的原因——铜脆现象进行了分析,通过添加适量稀土和相当于Cu当量1/7~1/5含量的Ni来消除边裂缺陷,同时采用高温快烧和保证炉膛呈还原性气氛也可减轻边裂缺陷。     

摩托车油箱外壳成形缺陷分析及改进措施

１油箱外壳工艺性分析图１为ＱＭ１２５＿６型摩托车油箱外壳。该外壳是摩托车的主要装饰件,为适应大批量生产,对其外观要求十分严格,在不用石膏打底的前提下,直接喷漆不允许有肉眼可见的凸凹不平的小痕迹产生,因此该产品对模具精度要求极高。其外形与其它产品的油箱...     

镁合金压铸件常见缺陷及改进措施

以镁合金轮毂铸件为例,完成了从铸件结构设计到铸造毛坯件小批量生产的整个系统工程,总结了镁合金铸件常见缺陷的影响因素,提出了减少缺陷的改进措施。结果表明,通过系统分析,调整设备操作和工艺参数,可以很大程度上减少缺陷,对镁合金铸件生产,提高成品率具有重要意义。     

冷轧板表面线状缺陷分析与探讨

分析冷轧板表面线状缺陷的形貌特征,将冷轧板表面线状缺陷分为三类,分别为“线状起皮”、“黑线”、“亮线”。通过对各类线状缺陷的分析,得出了线状缺陷的形成原因。结果表明,“线状起皮”和“黑线”是由连铸坯表面皮下夹渣引起的。“亮线”则是由于轧制辊印、钢板表面花纹不同、连铸坯表面微裂纹、连铸坯皮下夹渣、热轧轧破的连铸坯皮下气泡等原因引起的。     

塑件成型缺陷分析与改进措施

通过对塑件上留存的痕迹进行辩别和分析,结合多年从事塑件成型的实践经验,可以判断塑件缺陷产生的原因,提出相应的改进措施,通过更改塑件材质、调整注射工艺参数、改进模具结构等方法,消除或改善塑件成型缺陷,生产出满足质量要求的塑件。     

热浸镀铝硅钢板表面点状缺陷分析及改进

为提高铝硅镀层钢板表面质量,利用光学显微镜(OM)、扫描电镜(SEM)及能谱(EDS)对镀铝硅钢板表面出现的点状缺陷的显微形貌及成分进行分析.结果表明,铝硅镀层钢板表面产生的点缺陷主要分为4类,第I类点缺陷成分主要为Al-Si氧化物和氧化锌,由铝渣及锌灰粘附在镀层表面所致;第II类点缺陷产生原因为镀层表面压入铝渣或异物...     

高锰钢辙叉局部缩孔缺陷分析与解决措施

出口美国的高锰钢辙叉在重载、高速的条件下工作,内在质量要求高,不允许有缩孔缩松等铸造缺陷。对出口美国的115RE自护高锰钢辙叉局部产生缩孔缺陷,从冒口设计、补缩距离及补缩通道等进行分析,针对缺陷产生的原因从几个方面采取了相应的改进措施,取得了良好效果,获得了满足技术要求的铸件。     

42CrMoA钢回转支撑圈热处理工艺改进研究

通过分析42CrMoA钢回转支撑圈原热处理工艺出现的问题,提出采用完全退火处理取代正火处理,并通过试验确定退火温度,使退火后锻件的力学性能和晶粒度符合技术要求。     

海洋钢结构焊道根部缺陷分析及改进措施

针对海洋工程钢结构冬季施工中出现的焊道根部缺陷,对失效产品进行局部取样,开展针对焊缝的拉伸、弯曲、冲击、化学成分分析、硬度测试、金相分析、缺陷处宏观和微观分析等试验。试验结果表明,失效样品化学成分、力学性能、宏观及金相组织无异常。用扫描电镜检测到了韧窝,判断缺陷为沿晶裂纹。预热是降低焊缝及邻近区域温度梯度,从而降低焊接拉应力的有效方法,可降低产生此类裂纹的风险。根据试验分析,结合现场施工情况,进一步提出了相应的改进措施,有效避免了冬季施工中焊道根部产生缺陷。     

熔模铸造气门摇臂气孔缺陷及改进措施

对NN4102发动机气门摇臂在生产过程中出现气孔缺陷进行分析,从型壳的制作工艺、铸件的浇注工艺出发,找出了气孔缺陷的产生原因,并提出了相应的解决措施:一是增加型壳透气性,延长焙烧时间,提高焙烧温度;二是降低原料发气量;三是提高出炉温度及浇注温度;四是适当提高浇注速度,缩短浇注时间。结果显示,改进生产工艺后,气孔导致的缺陷率由原先的9﹪以上下降到2﹪左右。     

高Ni钎料-WC硬质合金颗粒复合堆焊焊条的探讨

以SiC材质成型舟皿作为模具，尺寸为2~5 mm的YG8型WC硬质合金颗粒为耐磨相，CuZnNi合金为胎体金属，加入NiCrBSi合金粉末以提高胎体金属的Ni含量与Cr含量，采用钼丝氢气炉烧结制备高Ni钎料 WC硬质合金颗粒复合堆焊焊条，并对成型后焊条的断面形貌及胎体金属成分进行分析。结果表明，硬质合金颗粒在焊条内呈相对均匀的分布，胎体金属中Ni的质量分数高达32.39%，适量的Cr元素能够增强胎体金属的强度，同时提高胎体金属的耐腐蚀性能与高温抗氧化性能，用氧乙炔火焰堆焊时，胎体金属流动性好，与基体润湿性好，焊层内胎体金属硬度大于60HRA，可在石油、矿山等耐磨领域推广应用。     

铝合金压铸零件的质量缺陷及改善措施

介绍了压铸生产中铸件常见的质量缺陷、产生原因和主要影响因素,结合实例对铝合金缸体压铸过程中出现的气孔、缩孔、裂纹、欠铸等典型质量缺陷进行了分析,找出了影响压铸铝合金缸体质量的关键缺陷和缺陷发生的主要部位,针对不同的部位和缺陷,提出了解决这些质量问题的思路、对策和消除缺陷的具体措施。     

环类锻件缺陷分析与预防措施

分析低合金高强度环锻用钢锭超声检测不合格的原因。分析表明,导致检测不合格的夹杂物主要为硫化物、氧化铝和部分保护渣成分。适当降低浇注温度、做好夹杂物的变性处理和采取保护浇注可提高钢锭质量。     

船用发动机支撑环铸造工艺改进

材料牌号为FCD400-15的船用发动机支撑环,原来采用顶注雨淋浇注系统,铸件存在砂眼和氧化渣缺陷;改用底注式雨淋浇注系统,并增加出气孔后,缺陷问题得到了解决。     

台阶截面环件轧制缺陷和对策

分析了两种典型台阶截面环件的轧制变形特点，以此为基础阐明了台阶截面环件轧制缺陷形成机制，提出了防止轧制缺陷的对策和方法。     

摆动辗压件成形过程中产生的缺陷及防止办法

本文简述了摆辗变形的特征及其力学分析,同时给出了摆辗变形过程中经常产生的四种缺陷:薄件中心开裂;大头件侧表面开裂;高件失稳折迭及锻不透等缺陷。指出,由于摆辗工艺的特殊性。上模与工件始终有一个接触小区,压力高,且模具在热辗时受热疲劳作用,中心常产生龟裂、塌陷等缺陷。文中最后给出了防止产生缺陷的措施和提高模具寿命的方法。对于厚件和大头带杆件应适当控制每转进给量;对于薄件要适当加大进给量或采用局部加厚的办法;冷辗大头件要注意原始坯料表面质量、控制好模具间隙均可以减少裂缝、失稳折迭等缺陷的产生。     

大型环件表面孔洞类缺陷性质及原因分析

某公司制造的大型环件,粗加工后表面发现孔洞类缺陷,对其进行解剖分析.结果表明,大型环件表面孔洞类缺陷系环件内部大量孔洞缺陷外漏所致,环件内部缺陷系低温冷锻造成.     

高强船板花斑缺陷原因分析及改进措施

针对高强船板表面出现的花斑缺陷,分析得出钢板抛丸后的红锈是造成缺陷的原因,通过调整钢板化学成分,对加热和轧制工艺采取了改进措施后,高强船板表面花斑缺陷明显减少。     

飞机翼身接头疲劳试验件失效分析及其改进

通过断口宏微观观察、金相组织检查、有限元数值分析、试验实施检查等方法,对某型飞机翼身接头疲劳试验件进行失效分析。结果表明：试验加载频率过快、左右加载作动筒不同步、试验件腹板约束不足,使得腹板连接螺栓处应力较大,从而出现疲劳裂纹,是导致试验件疲劳寿命较短的原因;断面放大可见大量的疲劳小弧线形貌,之后为快速裂纹扩展区,呈疲劳+韧窝形貌,因此,试验件断裂失效模式为典型的疲劳断裂。最后提出改进措施,提出合理的设计方案。