用橡碗栲胶作料浆稀释剂的初步试验

湿法生产的水泥回转窑的热效率是很低的。据生产实践数据的统计,蒸发料浆中水分所耗用的热量为总热量的35～38％;料浆水分降低1％,窑的产量可增加2±0.5％,单位热耗可降低1～3％。所以降低入窑料浆水分对降低煤耗和提高窑产量具有重要意义。为了降低入窑料浆水分,国外有用栲胶作为料浆稀释剂的。根据“洋为中用”的方针,我们组成了栲胶稀释剂三结合试验小组,进行了初步试验。     

用轻研稀释剂作料浆减水的试验

湿法回转窑的热效率较低,在我国仅蒸发料浆水份的热耗就占总热耗的34～39％,所以降低料浆水份就显得越来越重要。但是为了保持料浆良好的流动性,水份的降低是有一定限度的。本文就我厂应用轻研稀释剂的试验做一探索。     

GLT料浆稀释剂工业试验

湿法生产的水泥回转窑热效率较低,据经验计算,国内蒸发料浆水分所耗热量占总热量35～38％。料浆水分降低1％,窑的产量可增加2±0.5％,单位热耗可降低1～2％。我国大中型水泥企业中,湿法窑约占60％左右,降低入窑料浆水分对水泥工业开展节能工作、降低煤耗、提高窑的产量具有重要的意义。近年来,国内外对以栲胶为料浆稀释剂的研究正引起人们的兴趣,并已在湿法水泥生产中推广应用。据资料报道,掺入0.2％的坚木栲胶于料浆中,能使料浆水分由36％降至31％,而粘度保持不变。由于料浆水分降低,相应少用燃料,直接提高窑的产量。1974年国     

高铝复合隔热砖在我厂湿法窑上的应用

1问题的提出 我厂有2台Ф3.5m ×145m湿法窑,日产熟料1 200t.据1994年合肥水泥研究设计院对我厂回转窑所做的热工测定表明:熟料平均热耗为6 520kJ/kg,筒体表面散热损失即达1 025kJ/kg,占总热耗的16%,高于国内的平均水平.     

白马山水泥厂湿法回转窑改造方案的选择

湿法回转窑煅烧熟料是各种窑型中热耗最大的。湿法烧成熟料的能耗占水泥生产总能耗的75％,而用于蒸发料浆水分的热量为2093千焦/千克熟料(500千卡/千克熟料)左右,约占熟料热耗的三分之一。因此,如何根据工厂的具体情况合理地选择改造湿法生产工艺的方案,实现降低能耗,提高产量,提高经济效益是水泥工作者的义不容辞的责任。选择改造方案的基本条件 1.原料条件:主要考虑原料的天然水分和原料的性质。根据国外经验,当原料的     

合理使用隔热材料减少水泥窑筒体散热损失

０引言我国水泥回转窑的热耗普遍偏高,其中主要原因之一就是回转窑筒体表面的散热损失大,据统计,全国湿法窑平均散热损失达到８６１ｋＪ／ｋｇ熟料,占湿法窑热耗６２７８ｋＪ／ｋｇ熟料的近１４％,而山东铝业公司水泥厂的情况更为突出,回转窑的平均热耗为５９６１ｋＪ／ｋｇ熟料,窑体表面的散热损失即达９６１ｋＪ／ｋｇ熟料,占总热耗的１６％,高于国内的平均水平,与国际上散热损失不足４１８ｋＪ／ｋｇ熟料的水平相比,差距更大。如何减少回转窑筒体的散热损失,也就成为我厂节能降耗工作的重点,为此,多年来我们先后使用了石棉…     

页岩陶粒砖在水泥窑上的节能

当前我国大中型水泥厂回转窑胴体辐射热损失较大,湿法窑平均为194.69千卡/公斤熟料,而我厂窑胴体热损失平均为282.92千卡/公斤熟料,占熟料总热耗的15.56％左右,比平均热损失还高88.23千卡/公斤熟料,每年因     

采用料浆过滤和预热的措施降低湿法水泥窑的热耗

目前我国湿法水泥回转窑煅烧熟料的热耗在1500千卡/公斤熟料左右,是现有各种窑型中热耗最大的。而湿法生产在我国大中型水泥厂中所占的比重约为60％,熟料烧成的能耗又占生产总能耗的75％,所以我国水泥工业的节能必须重点抓湿法窑的改造。     

高原地区湿法回转窑窑灰的处理和四风道燃烧器的应用

西藏高争建材股份有限公司有2条湿法回转窑生产线,窑的规格为Φ2.5m/3.1m×78m。改造前,窑的台时产量仅为5t/h,2台窑日产窑灰约70t,熟料煤耗高达427kg/t,而且多数为还原熟料。为提高产质量、降低热耗,采取了降低入窑料浆水分和采用四风道燃烧器的措施,将影响料浆水分的窑灰单独     

我厂降低预分解窑烧成系统热损失的措施

1引言我厂两条gnxodm2（：XX）VRSP预分解窑生产线自1994年达标达产后、烧成热耗一直较高,经标定,’l、’2窑的烧成热耗分别为4006．25kJ／kg·熟料和3894．73kJ／kg·＄料,与国内同窑型生产线的冀东、宁国、柳州、江西、耀县等厂的平均热耗值3410．3kJ／kg·＄料相比,要高出15％以上。经分析认为,其主要原因是烧成系统的表面散热损失、预热器出口废气热损失、冷却机出口废气及熟料带走热损失较高。’l、’2窑这三大热损失之和分别为2258．22kJ／kg·＄料和2178．83kJ／kg·熟料,与国内同密型的平均值1893kJ／kg·熟料相比,要高…     

φ3.1/2.5×78m湿法回转窑窑尾链带技改简介

我厂两台回转窑自1988年投产以来,台时产量较低(5～7t/h),其中5~#回转窑仅5～6t/h;熟料单位热耗较高(一般在7534.8～8372kJ/kg),工序质量合格率低,仅70％左右,废品较多,影响了企业生产经营任务的完成。1992年对5~#窑窑尾链带进行技改后,解决了回转窑预热能力不足、烧成带热负荷过重的问题,收到了优质高产、低消耗的成效。 1.技改前5~#窑状况 1.1.操作过程中情况反应 生产过程中,尽管下料量少,但窑内料层却特别厚,窑的快转率低,窑速很难稳定,一     

窑头喂灰经验总结

我厂φ3.0×100.94米湿法回转窑一台,设计台时产量14吨,年产熟料11万吨。1980年10月安装40米~2电收尘器,经测定,收尘效率达98％以上,排放浓度为99.46毫克/米~3,已达国家标准。全年可回收窑灰1万多吨。窑灰的合理利用不但可以改善环境,还能提高热效率,降低热耗,增加产量,提高回转窑综合经济效果。湿法窑处理窑灰的方法很     

一种回收利用回转窑筒体辐射热的新装置

众所周知,在水泥工业中产量高的回转窑其筒体辐射热所导致的热量损失总计为整个热量消耗的10～20％。 对于规格φ5×185m的湿法回转窑来说,像这样从窑筒体600m~2的实际辐射面积亡损失的热功率约为3480kW。在联合企业的工厂、《》及别的一些企业中,成功地借助,精     

水泥立窑的热经济问题

一、立窑水泥熟料的热耗煅烧一公斤水泥熟料,理论上需要消耗370—430千卡/公斤熟料的热量。但由于在生产过程中发生的热损失和必要的热消耗,在锻烧水泥熟料的热工设备中,立窑熟370一430千卡/公斤熟料的热量。但由于在料的热耗是较低的,表一所示国外不同窑型生产过程中发生的热损失和必要的热消耗,的热耗、热效率。表一国外不同窑型的热消耗和热效率     

行业动态

熟料煅烧热耗的模型计算“现有最好技术(The Best Available Techniques,缩写为BAT)参考文件”要求现代化干法回转窑熟料热耗为3000kJ/kg。德国水泥工业研究所的测定证实,此值只在个别现代化工厂短期试验时能达到。回转窑每年的运转还包括停窑和开窑点火、未满负荷运转以及窑的结皮和操作的短期波动,即使操作接近最优化,也不能达到全年平均热耗3000kJ/kg。     

腐植酸系水泥生料浆高效稀释剂

湿法水泥生产时,水泥生料浆在进入迥转窑时需要一定的流动性以满足泵送工艺的需要,为了达到规定的流动性,料浆的含水率通常为35％到37％。料浆水份含量越高,则料浆的流动性就越大,但水份蒸发的能耗就越高;一般蒸发料浆的水份所耗热量占总热量的35～38％,料浆水份每降低1％(湿基),窑的产量则可增加2±0.5％,单位热耗可降低1～2％,可节约标煤3kg/吨熟料。为了使料浆既满足工艺要求,水份含量又尽可能少,通常可采用两种方法,一种方法是机械方法,即用适当的料浆过滤器,如滚筒式或园盘式过滤器,使料浆脱水,水份含量控制     

再谈机立窑设备结构和技术

我国机立窑约有4000多台,窑的规格型号很复杂,普遍存在设备陈旧,装备不配套,形成产量达不到设计指标要求,热耗高、效率低、熟料质量差、生产不稳定、以及技术力量不足、管理操作水平低等许多急需解决的问题。其中尤以能耗高最为突出,1997年机立窑的熟料热耗为4800kJ/kg,水泥综合电耗为95～100kWh/t。先进地区的平均水平分别为3550kJ/kg和75～80kWh/t。热耗高的主要原因是由机械的和化学的因素引起的不完全燃烧,热损失大,一般占热量总支出的28%～30%;其次是烟气带走热,占热量总支出的12%～18%;三是生料不稳定和成球质量差;四是窑内通风不均匀和煅烧不稳定等因素。 在机立窑、窑体改造中要解决三个弱点: (1)改造窑体,缩小烧成带中部和边部的温度差,使边     

暗火闭门操作技术

熟料生成的理论热耗一般为：1675kJ／kg～1800kJ/kg熟料，由于各种热损失的影响，立窑熟料的实际热耗一般在3000kJ/kg熟料以上。要想生产出优质的水泥熟料，除合格的生料之外，必须有适当的煤来保证供给足够的热量，适量的风来供给足够的氧气助燃，这就是立窑生产中的第一个平衡——风、料、煤三平衡。生料成分受到煤燃烧后的灰     

回转窑的新结构

90年代以来，预分解窑系统主机设备有了很大改进，窑系统热耗已降至2926kJ/kg熟料以下，可以大量地使用劣质燃料，烧成设备运转率高达90%以上。主机设备中，预热器分解炉进一步完善，改进最大的是回转窑和南冷机，本文拟对回转窑的新结构作一简单介绍。l回转窑的新结构常规的预     

利用辅助绝热材料提高回转窑热效率

介绍一种提高回转窑热效率的新方法。这种方法是通过在回转窑的窑衬中安放导热系数远小于耐火砖的辅助绝热材料,减少经过筒体的热损失,从而达到提高回转窑热效率的目的。实验结果表明,在回转窑的高温区段穴烧成带雪的窑衬中安放辅助绝热材料之后,可以使高温区段经过筒体散失到周围空气中的热量损失降低20%～25%,筒体的温度降低40～50℃,并且对耐火砖的强度和寿命没有不利的影响。