外环内浇道转子压铸模设计

浇道设计外环内浇道转子制件简图及浇注系统的结构见图１。转子模具在卧式压铸机上使用，横浇道为环状，在横浇道圆周上分布了内浇道。该内浇道的设计优点是与转子槽形距离近，便于迅速填充型槽，减少铝液在填充过程中的热量损失，减少转子铸铝的废品率。内浇口厚度一般为１～１．５ｍｍ，长度３～４ｍｍ。内浇口截面积的计算公式：Ｆ内＝Ｑ／（γｖＴ）式中Ｆ内———内浇口截面积，ｃｍ２Ｑ———转子用铝重量，ｇγ———铝液的密度，２．４ｇ／ｃｍ３ｖ———内浇口处金属液的流速，１２００～３０００ｃｍ／ｓＴ———充填型腔的时间，…     

前端盖压铸模浇道设计

<正> 1 前端盖铸件简介 前端盖是按美国标准生产的汽车电机的一个零件,材料为铝合金ZL401,重量约为500g左右。其结构见图1,特点是:铸件成型型腔深,最深为129.5mm,不易成型;外形G、F、P、Q处均要求对插成型;壁厚为2～3 mm,强度要求高的部位处于球形部分,它要求从窗口处受冲击载荷十万次以     

三维压铸模具标准件CAD系统的设计

总结了压铸模标准件的设计特点,并建立基于知识的压铸模具标准件库CAD系统.该系统实现三维压铸模具标准件的参数化建模和智能装配,提高了模具设计的工作效率,缩短了新产品的研制周期.     

卧式冷室压铸的中心浇道

中心浇道因具有流程短、填充顺序同步、温度场分布均匀、排气通畅、排渣方便等诸多有利因素而得到模具设计师的首肯。但在卧式冷室压铸机上，却很少得到运用，其原因主要是：卧式冷压室在浇入合金液时，常规中心浇道会发生金属液直接流入横浇道，形成压射前的浇道堵塞，影响后续压射动作的实现。通常对只能在卧式冷室压铸机上设计中心顶浇道的铸件模具，采用图１所示浇道，并需附加机构，以推或拉料的方式，在模具型腔开启前，先行切、拉断浇道，因而模具结构趋于复杂，生产中易发生故障。 图２所示浇道形式，突破传统形式，成功地解决了冷…     

新型热浇道系统

热浇道系统具有可缩短成形周期,减少材料损失,易于实现自动化,提高型件品质和成形过程稳定等优点,已为人们所公认。据统计,在欧洲和美国约有20％的模具使用热浇道系统。德国Hasco公司早在60年代就开始将热浇道系统装入模具中销售。从1983年开始,将热浇道系统作为一种独立的部件在市场上销售。现在世界上有许多国家使用这类热浇道系统。自从在市场上单独出售热浇道系统之后,该公司根据用户的意见不断加以改进。近年来又推出了新型热浇道系统。使用后得到用户的好评,现将这种系统的特点作一介绍。1系统概要该系统的喷嘴共有9种类型,…     

盘类制件冷浇道模改装为热流道模的设计

<正> 用聚苯乙烯塑料生产的盘料制件,一般经济实用、造型美观大方、酷似料器,深受广大群众欢迎。但该类制件在生产上常采用冷浇道,浇口设置在盘底托的中心(见图1),由于底托有一定高度,故在浇口切除时,不能从浇口根部去掉,使部分浇口料把残留在制件上,这样不仅影响美观,还增加材料消耗、提高成本。采用热流道技术,可消除这     

锌合金压铸模具浇注系统改进设计

针对某厂生产的锌合金压铸件存在的缺陷,利用数值模拟软件分析了模具浇注系统存在的问题,并根据模拟情况,结合实际生产,重新设计了浇注系统。通过模拟充型过程,验证了浇注系统设计的合理性。经过重新设计模具后,在实际生产中取得了良好效果。     

少油断路器栅压铸模的浇道改进

少油断路器栅压铸模的浇道改进锦州开关厂张继平１问题的提出我厂生产的８Ｎ１０－１０三种型号少油断路器中“栅”（见图１）一直采用高压压铸成型。多年来一直延用１９７９年设计的模具结构，该模具结构的浇口是φ４～φ８ｍｍ的类似于点浇口的浇口，由于该类浇口的限制...     

热浇道和无浇道成形

所谓热浇道成形是指从注射机喷嘴送往浇口的塑料始终保持熔融状态。在每次开模时不需要固化作为浇道废料取出。滞留在浇注系统中的熔料可在再一次注射时被注入型腔,因而可大量节省原材料。热浇道成形有许多形式,其中以无浇道成形的效果为景佳。因而,近10多年来,绝大多数热浇道模具都采用无浇道成形技术。据报导,在80年代末期,美国的热浇道模具占注塑模总数的15～17％,欧洲为12～15％,日本约为10％。近几年来,这种新成形技术还在不断完善和发展。     

基于PQ2图理论验证模具设计和优化压铸工艺

运用PQ2图理论对镁合金笔记本电脑外壳压铸模进行设计验证,并对其压铸工艺进行了优化处理,压铸生产能力得到极大提升。同时叙述了PQ2图的绘制方法及应用过程,并从不同角度进行分析与说明,旨在能让更多的行业爱好者充分理解PQ2图,并将其实用化。     

多型腔压铸模浇注系统的设计

叙述了一模多型腔压铸模的工艺设计要点,简单的内浇道计算方法(经验公式)及浇注系统中主浇道、主浇道变截面,以及在相同铸造条件下,主浇道必须同时进入多型腔内浇道进行填充,和一模多型腔压铸模各型腔全部采用独立的浇注系统、排溢系统以满足压铸工艺条件的需求,得到相同品质的铸件。     

镁合金压铸浇注系统设计与压铸工艺参数优化

根据压铸镁合金铸件浇注系统的设计原则，设计了S11-1001211cb支架浇注系统，而后利用Flow-3D模拟软件进行充型模拟分析，根据模拟结果对其进行了优化设计。共进行了3种浇注系统的模拟分析，并最终确定了最优化浇注系统。此外，还利用模拟结果分析了充型速度对铸件成形性和品质的影响，从而优化了压铸工艺参数，在容易产生缺陷的部位加设溢流槽，可以尽量减少铸件缺陷，提高铸件的品质。     

托板压铸模设计

模具结构分析和方案分析的四要素及模具结构分析的3种方法，就是模具结构和方案分析的技巧性和规律性所在。而对于成型件的“特殊（变形）技术要求”而言，就是意味着特指成型件变形的技术要求，成型件变形的技术要求是与模具的结构紧密相关的，它也是影响模具结构的因素之一。而其它的技术要求则是可以依靠模具的加工来获得问题的解决，与模具的结构无关。     

转子压铸模设计

针对转子组件的压铸成型，提出一种典型的压铸模结构形式，并对模具的设计过程和要点加以论述。     

压铸模具的工艺参数计算及参数调节

相信许多压铸同仁都熟知压铸模具工艺参数的计算与工艺调整,但是在实际进行工艺调整之前,往往不愿计算,而是凭经验,久而久之,便可能会走向误区。可能会花大量时间去移动吉制点,也可能会在成型不佳时,一味地提速加压。即使解决了成型问题,也往往会忽略模具使用的合理性问题。针对目前国内压铸行业使用非实时监控压铸机居多这一现状,精确计算合理设定压铸参数尤为重要。     

机壳压铸模设计

通过对机壳零件的分析,介绍了压铸模设计过程及液压抽芯模具的设计要点,并且对该模具的使用进行简要介绍。     

铝合金端盖压铸模设计

分析了铝合金端盖压铸件结构工艺性特点，介绍了压铸模的浇注系统及模具结构设计。为了使铝合金充型平稳，提高铝合金的材料利用率，同时方便进行加工，采用了分支式横浇道的设计，很好地满足了模具的设计要求。经实际生产检验，该模具在使用过程中操作方便、安全，工作稳定可靠，铸件质量达到要求。     

阀体压铸模设计

根据阀体零件的结构特点和技术要求,介绍了模具设计的过程和设计要点。并重点介绍了阀体的工艺性、分型面的选择、内浇口位置的确定、压铸机的选择等内容。