烯氨水回收制碳铵技术总结

1　概述铜洗稀氨水是合成氨厂的主要氨氮污染源之一,也是国家环保总局“一控双达标”要求重点削减的污染因子。我厂通过对铜洗氨水的回收利用,不仅大幅度降低了氨氮排放总量,而且也产生了较好的经济效益。我厂合成氨生产采用联醇工艺,铜洗再生稀氨水中不仅含有氨,还含有CO2、甲醇等。这股稀氨水长期以来不能回收而直排地沟。1994年11月,我厂的淡甲醇回收装置建成投运,铜洗再生稀氨水中的甲醇含量从1.21%下降到0.18%,为稀氨水的回收创造了有利条件。稀氨水回收制碳铵装置于1996年5月建成,6月下旬转入化工试车。在试车过程中,通过攻关,解决了…     

弛放气等压回收制取浓氨水

一、概述: 我厂原液氨贮罐弛放气中的氨采用常压回收,制得6～8滴度的稀氨水供脱硫工段使用。81年冬季测定常压回收氨回收率仅为30％。随着生产的发展和活性炭脱硫工艺在我厂的利用,稀氨水已明显过剩,仅碳化和铜洗岗位回收的稀氨水就足以满足脱硫岗位和吸氨无硫氨水用氨需要。84年6月我厂因地制宜利用技术改造换下的合格旧设备,采用等压和常压相结合的方法,回收贮罐驰放气中的氨,经一个多月来的生产实践证明,此法操作简     

双甲工艺运行总结

0 前言 公司2003年进行了“双高一优”扩产技术改造。改造前一直采用传统的铜洗工艺，该工艺的主要缺点是：一方面存在电解铜、醋酸、液氨等物料消耗，另一方面再生气氨回收系统产生大量的稀氨水需要处理，给污水零排放造成很大压力。改造后，公司采用了湖南安淳公司设计的双甲工艺，取消了铜洗工段，一方面彻底解决了铜液、稀氨水污染问题，另一方面物料消耗大幅度降低，同时副产甲醇，为公司创造了可观的经济效益。     

铜洗再生废氨水的回收

铜洗再生废氨水的回收１废氨水回收概况目前，大多数中、小型氮肥厂的原料气精炼是采用铜洗流程，铜氨液再生过程中释放出的再生气经过吸氨塔（洗涤塔）用软水洗涤，使气体中的含ＮＨ３量低于０．５％，再送回变换工段重新利用。从吸氨塔排出来的含ＮＨ３２％左右的稀氨水...     

合成氨副产稀氨水在磷铵生产中的应用

针对合成氨装置副产稀氨水难以有效合理利用的问题,将稀氨水送至300 kt/a磷酸二铵(DAP)装置,添加在磷铵装置的洗涤系统和中和槽内进行中和反应。该工艺可以节约磷铵装置的生产用水,消除了稀氨水外排对环境的污染,同时又回收了稀氨水中的氨,实现稀氨水的零排放,每年可创经济效益达1 140多万元。     

低温甲醇洗系统酸性气提浓改造

我公司500 kt/a甲醇装置净化工序采用鲁奇低温甲醇洗工艺对变换气进行脱硫脱碳,设计变换气处理能力为215 600 m3/h。在实际生产中,低温甲醇洗系统存在送往硫回收的克劳斯气体量大、H2S含量低等问题。对此通过原因分析,     

铜洗气中残余CO2清除工艺的技术改造

介绍了解化集团公司通过技术改造,将合成车间铜洗工段原采用NaOH溶液吸收铜洗气中残余CO2的工艺改为利用铜洗回收再生气中产生的稀氨水吸收,并通过理论分析说明技术改造的可行性、必要性.     

合成氨厂稀氨水的综合回收

乐亭县化工总厂合成氨生产能力为３万ｔ／ａ。过去,稀氨水回收利用率很低,既造成稀氨水的极大浪费,又污染环境。１９９６年４月,我厂投资２８万元对碳化工段氨回收系统和合成二气氨回收系统及铜洗再生气净氨系统进行了综合改造。提高了稀氨水回收率,使整个合成氨生产...     

以氨冷法回收贮罐气中的氨

我厂氨贮罐气量约480Nm~3/h,原设计以水洗涤制作稀氨水出售,但销路不畅,排入辽河造成污染,遂于1987年底建成氨冷法回收贮罐气中氨的装置,总投资48万元。据1988年上半年运行结果统计,已合计回收液氨697吨。按回收一吨氨净效益352.39元计,简单投资回收期约为1.2年。     

组合式吸氨塔的设计与使用

新都氮肥厂系用天然气生产合成氨,能力为2万吨/年,产品为碳铵和氨水。由于以天然气原料制氨,氨碳不平衡,生产一吨碳铵就有一吨多氨水,为了免除大量氨水产品,故已建有石灰窑生产CO_2来加工碳铵,这样基本解决了氨碳平衡问题。但在工艺生产上存在着20滴度左右的稀氨水(最多时,每天近百吨,损失氨近2吨及部份CO_2)。如何解决稀氨水的回收利用,实质是工艺生产的水平衡问题。在碳铵生产上,产一吨碳铵要耗约258公斤水,即一吨氨需一吨水。在工艺生产中用水回收氨的有碳化清洗塔、铜洗再生气吸氨塔和合成弛放气吸氨器等。新都厂还有石灰窑气回收氨加水量。要减少各个工序的加水量,必须在保证原     

铜洗再生气和驰放气氨回收

为了尽量减少氨损失,增加工厂的经济效益,改善铜洗再生气氨回收和合成弛放气氨回收具有十分重要的意义。1铜洗再生气氨回收按原永利宁厂的工艺指标,铜洗过程的加氨量为6kg／t·NH。,但实际上往往超过这一消耗定额,大多数工厂的加氨量都在10kg／t·NH。左右。铜洗加氮量由铜洗再生气导出。由于钢洗再生系统为常压,虽然氨在再生气中的浓度为10％～20％,但因其分压过低,仅能获得40～60滴度的回收氨水。此氨水可作为等压弛放气氨回收入口的吸收液。传统的铜洗再生气回收为填料塔或喷射器循环回收,这种循环方式吸收仅为一个理论板,氨…     

硫酸尾气氨洗法工业化技术开发

硫酸尾气氨洗法技术即在氨洗塔的吸收段采用氨水吸收硫酸尾气中的SO_2,该技术应用在600 kt/a和800 kt/a硫酸装置上可减排SO_2量为2 596.81 t/a,副产硫酸铵溶液量为5 360 t/a[折100%(NH_4)_2SO_4计],且硫酸尾气中SO_2浓度大大低于国家排放标准要求的限值400 mg/m~3。该技术投资费用和运行成本较低,吨酸增加运行费用仅为4.04元。     

铜洗再生气回收系统的改造

宁夏丰友化工有限公司采用铜洗法脱除原料气中少量的一氧化碳和二氧化碳。多年来，铜洗再生气的回收效率低，回收后的稀氨水直接排入地沟，造成资源浪费和环境污染。为此，公司采用华中理工大学设计的高效浮阀塔对铜洗再生气回收系统进行了改造。系统改造后于2004年11月投用，效果良好。     

云南冶炼厂硫酸车间简介

一、概况云南冶炼厂经过三十多年的建设和发展,目前已形成电铜60kt/a、硫酸100kt/a并生产选矿药剂、回收稀贵金属的综合性冶炼厂。生产包括有色金属、稀贵金属、加工行业、化工行业等的产品共18个品种,其中电铜、硫酸等主产品分别获得国家银质奖及部级、省级优质产品称号,全厂优质产品产值率达98％。1988年首批被评为国家二级企业。     

高压型膜分离器在氢回收装置中的应用

在合成氨生产中，根据工艺和经济性的需要，必须从合成循环圈中驰放部分循环气（即通称的吹出气，吨氨吹出气量约100m^3，其中含氢约60％），以维持循环气中惰性气体含量在一定的范围内。我公司原有合成氨装置生产能力为90kt／a，为了有效利用吹风气“废气”，投资兴建了1套“三气”回收装置，将吹出气和液氨球罐驰放气洗氨后作为职工生活煤气和热电公司锅炉辅助燃料，在节能、环保和方便职工生恬方面起了一定的作用。但经过近年的技术改造及扩建，合成氨能力已达到160kt／a，原“三气”回收装置已不适应需要。     

硝酸、硝铵装置废水综合利用与处理

四川泸天化股份有限公司（简称泸天化）硝区生产装置包括综合法硝酸装置（Ⅰ硝）、双加压法稀硝酸装置（Ⅲ硝）、间接法浓硝酸装置（间硝）、加压中和法硝铵装置各1套.I硝设计产能为57 kt/a（100％ HNO3）,运行过程中产生硝酸浓度1％～3％的酸性废水2.5 t/h;间硝设计产能为60 kt/a （98％ HNO3）,运行过程中产生硝酸浓度3％ ～5％的酸性废水6.7 t/h,该酸性水部分回收用于Ⅲ硝吸收塔,回收量约3 t/h;硝铵装置设计产能为135 kt/a,运行过程中产生氨氮含量为500 mg/L的废水约12 t/h.为保证Ⅰ硝、间硝、硝铵3套生产装置产生的废水能达标排放,需消耗大量液碱和一次水,生产成本及操作强度都较高,且无法满足硝酸工业新的排放标准,3套装置的废水治理迫在眉睫.     

金川集团股份有限公司硫酸三系统技术改造总结

介绍了金川集团股份有限公司硫酸三系统技术改造情况。硫酸三系统原采用一洗塔—二洗塔—冷却塔—铅间冷器—2级电除雾器稀酸洗净化、ⅢⅠ-ⅣⅡ"3+1"二转二吸工艺流程,改造后的硫酸系统净化工序采用湍冲洗涤塔—一洗塔—二洗塔—冷却塔—2级电除雾器流程。改造中增设1台湍冲洗涤塔、1台一吸塔和1套尾气脱硫系统并更换了SO2风机。改造后硫酸三系统运行稳定,烟气处理量由1.25×105m3/h增加到2.0×105m3/h,硫酸产能由320 kt/a增加到480 kt/a,实际运行总转化率大于99.3%,吸收率大于99.9%。     

精炼系统改造小结

1存在的问题湖北三宁化工股份有限公司有配套的Φ1200mm和Φ700mm精炼系统各1套,2008年,200kt/a氨醇装置技改扩产后,出现精炼系统进口气体带水、含醇量增加、铜液总量增多(每年上升达100m3)问题,导致环保压力增大,工艺消耗(电解铜、醋酸和液氨)大幅度上升、生产成本增加。另外,普通的柱塞式铜泵电耗较高,     

再生气净氨回收流和的改进小结

一、前言 我厂现合成氨生产能力为2.5万吨/年。由于稀氨水循环泵容易坏,操作不稳定,我厂铜洗再生气回收难度较大。近年来由于又产生了煤气管道严重堵塞,净氨塔腐蚀穿孔等问题,再生气只好停止回收,(其中的氨也没有清洗回收),造成了氨与能量的浪费。     

变换汽提塔顶冷凝液加药脱硫试验与研究

陕西长青能源化工有限公司600 kt/a甲醇装置采用GE水煤浆加压气化、耐硫变换工艺等,针对其变换汽提塔顶冷凝液(含硫氨水)无法用于氨法烟气脱硫系统的问题,以及变换冷凝液氨回收装置高投入和低产出的现状,借鉴污水脱硫技术,分析与探讨采用药剂氧化法或药剂沉淀法处理含硫氨水的可能性,并开展了一系列相关试验:前期探索与试验的基...