含Nb、Ti船板钢中板表面微裂纹研究

对含Nb、Ti船板钢的中板表面微裂纹进行了试验研究,结果表明：中板表面微裂纹不是轧制时新产生的裂纹,而是由坯料裂纹扩展形成的,轧制过程中对裂纹有延伸作用,影响裂纹形核的主要因素有钢中C、P、S、Nb、Al含量和各种应力。     

管线钢起皮原因探讨

通过金相观察、扫描电镜和EDS分析,对国内某钢厂生产的L245MB(B)管线钢出现的起皮缺陷进行了研究,发现连铸坯出现表面微裂纹且裂纹附近存在O、Si、Al、Ca和Cu元素的富集,确定铸坯中存在的氧化物夹杂及铜含量的超标引起的铸坯表面微裂纹是导致热轧卷板表面起皮的主要原因,钢的清洁度和连铸工艺是起皮的重要原因。分析了非金属氧化物、铜等低熔点金属及连铸工艺对铸坯表面微裂纹的影响机理,并由此提出了相应的防止措施。     

连铸凝固过程中变形引起的高温塑性损失机理

铸坯表面裂纹可以导致铸坯报废。已经发现，连铸过程中的应力和应变是形成铸坯表面裂纹的重要原因。钢的裂纹敏感性大小通常用其矫直过程中的高温塑性来评估。采用原位融化的试验方法评估了两种Nb微合金化钢的高温塑性。为获得铸坯表面的微观组织结构，模拟了铸坯表面的热履历。对凝固过程中变形产生的影响进行了研究，其结果表明，凝固中任何变形都会导致高温塑性的损失。金相试样揭示变形引起了晶界开裂，改变了偏析模式，从而导致高温塑性的降低。基于此，本文提出了高温塑性损失的机理。     

320MPa级高强度船板表面微裂纹形成原因的分析

采用金相、扫描电镜对320 MPa级高强度船板表面微裂纹的形成原因进行了研究,发现铸坯表面微裂纹是造成板材表面微裂纹的主要原因,并进一步分析了铸坯表面微裂纹的成因。通过铸坯冷、热装对比试验,指出采取堆垛缓冷的措施可以有效降低板材表面微裂纹的产生。     

10PCuRE耐候钢连铸坯表面纵裂纹成因分析

对10PCuRE钢典型炉号铸坯表面角部纵裂缝进行了宏观观察,采用扫描电镜、电子探针及X射线能谱对裂纹开裂表面和热轧钢带断裂面上夹杂物进行了形貌观察和微区成分分析,通过Gleeble—1500试验机对铸坯试样进行了高温力学性能测试,并且还检测了10PCuRE钢连铸结晶器的宽、窄面上的热流,得到了10PCuRE耐候钢连铸坯表面纵裂纹的主要形成原因,提出了消除10PCuRE连铸坯表面角部纵裂纹的措施。     

Ti对中碳锰钢铸坯表面纵裂纹的研究

37Mn2钢属于裂纹敏感性较强的中碳锰钢,生产过程中发现部分铸坯上下表面中间部位存在严重的表面纵裂纹,采用微Ti处理后铸坯表面纵裂纹明显减少.本文通过低倍、金相显微镜、透射电镜(TEM)等实验技术,研究了微量元素Ti对37Mn2钢铸态组织和性能的影响.结果表明,Ti可以显著改善37Mn2钢的铸态组织和性能,减少铸坯表面纵裂纹.     

Q355R连铸坯表面微裂纹研究

裂纹是影响连铸坯质量的主要缺陷,其成因和影响因素复杂众多.针对Q355R连铸坯表面微裂纹,在铸坯典型裂纹处采用金相观察、扫描电镜、能谱进行表征,进一步分析其形成机制,进而对连铸工艺进行优化改进.结果表明,铸坯表面的微小裂纹,其形貌不同于传统的网状星形裂纹和横裂纹,裂纹端主要为钝口且无延伸端,个别裂纹上端存在微裂纹细线,...     

S355NL钢矩形铸坯角部横裂纹的分析与控制

针对S355NL钢连铸过程中铸坯角部产生的严重横裂纹缺陷,通过光学显微镜、扫描电镜等对铸坯角部横裂纹形貌特征、微观组织及析出进行分析,结果表明:微合金元素的碳氮化物、夹杂物在低温下沿奥氏体晶界析出,脆化了晶界,降低了强度,在受到应力作用时,造成应力集中,是角部横裂纹产生的主要原因。采取提高铸坯表面温度及其均匀性、降低钢中氮含量、减少夹杂物含量等措施,解决了铸坯角部横裂纹缺陷问题。     

CCSD36船板钢表面裂纹分析

通过分析铸坯裂纹,探讨了CCSD36钢产生表面裂纹的原因。研究结果表明：CCSD36钢表面裂纹主要是由板坯的原始裂纹遗传而来,它起源于结晶器内,经二冷和轧制后使其扩展延伸。在高温下,因裂纹两侧形成了部分氧化层使其在轧制中难以焊合。在裂纹内部及其周围存在大量的高熔点低塑性的钙铝酸盐、硅酸盐等夹杂,其含量严重偏离正常状态。当这类夹杂被表面层和氧化层＂捕获＂,受轧制力作用时导致表层开裂,使裂纹在铸坯凝固及轧制中进一步扩展或形成新的裂纹。     

中板表面微裂纹缺陷研究

通过金相观察、扫描电镜和XEDS分析,对低合金钢连铸板坯轧制中板出现的表面微裂纹进行研究,发现裂纹附近存在Cu和As元素,裂纹沿晶界延伸,确定钢中的Cu、As和Sn等元素在γ晶界偏聚和选择氧化在钢基体和氧化铁层间形成含Cu、As和Sn的富集相,钢的塑性恶化是导致中板表面微裂纹的主要原因.分析了Cu、As 和Sn对表面微裂纹的影响机理,提出了相应的防止措施.     

连铸板坯表层网状裂纹的成因研究

统计分析了攀钢所产管线钢、梁板钢等200 mm×1300 mm连铸坯表层网状裂纹的影响因素;发现钢中碳、锰硫比、合金元素（Al,Ti,V）、连铸机设备和浇注状况对其形成和扩展都有重要影响。通过金相显微镜、SEM、TEM和EDS等手段,研究了铸坯表层网状裂纹的形貌特点,认为此裂纹是连铸坯表面冷却不均匀而产生γ→α→γ反复相变,并伴有各种碳氮化物在晶界析出,连铸坯在外力(热应力、弯曲矫直应力等)作用下沿晶界开裂所致。     

Fracture behavior of niobium by hydrogenation and its application for fine powder fabrication

Fracture behavior of pure niobium (Nb) by several hydrogenation procedures has been investigated to elucidate the fundamental mechanisms of hydrogen pulverization, which can then be used to produce fine Nb powders with high purity. Concentric cracks and microcracks were introduced in recrystallized Nb specimens, leading to pulverization, when they absorb hydrogen enough to form a large volume of the face-centered orthorhombic β-NbH phase. This hydride phase exhibits anisotropic expansion of Nb lattice and embrittlement. Thus, the fracture of Nb plates occurs in the following sequence: hydrogen absorption, the formation of the ordered hydride phase, strain generation arising from the phase transformation, and crack nucleation and propagation. The authors also show that Nb powders less than 1 μm were prepared by hydrogenation and ball-milling at a temperature below 203 K, in which hydrogen was removed by dehydrogenation at above 724 K. Thus, fine and contamination-free Nb powders can be effectively fabricated by using hydrogenation, ball-milling, and dehydrogenation procedures.     

含铌、钛船板钢高温塑性研究

针对含铌、钛船板钢中板表面微裂纹问题，利用Gleeble-1500热应力／应变试验机模扎连铸和轧制过程，分析了温度、应变速率、析出物对已形核微裂纹的影响，结果表明：裂纹是沿晶界裂开的，裂纹的形核与晶界处杂质和析出物有很大的关系；二冷段变形对裂纹的扩展作用应引起注意；在第二脆性区，应变速率越大，钢的塑性越差，这一结果说明了轧制过程对裂纹具有不可忽视的扩展作用。     

中厚板表面微裂纹成因分析

简要介绍了武钢三炼钢厂生产的连铸坯轧制中厚板钢板表面产生微裂纹的情况 ,并对微裂纹的成因进行了调查和分析 ,根据攻关试验的结果 ,采取了相应的措施 ,基本消除了钢板表面的微裂纹     

异常粗大的奥氏体晶粒对表面晶间裂纹的影响

在大方坯连铸中,经常出现的缺陷是表面网状裂纹.由于铸坯表面存在网状裂纹导致轧制过程中出现严重的纵裂纹.通过微观检测、热模拟等手段分析了表面网状裂纹产生的原因及机理,由实验结果可以看出,表面网状裂纹沿异常粗大的奥氏体晶粒开裂,其实质是奥氏体晶间裂纹;异常粗大的奥氏体晶粒、残余元素Cu的富集以及AlN、BN等氮化物和先共析铁素体薄膜的析出是导致该钢种产生晶间裂纹的主要原因;大的奥氏体晶粒是残余元素富集以及氮化物和先共析铁素体薄膜析出的先决条件,因此表面网状裂纹是第Ⅱ和第Ⅲ脆性区间相互作用的结果,经常出现在存在凹陷和鼓肚的部位;异常粗大的奥氏体晶粒产生的主要原因是高的过热度和不均匀冷却.     

Control of transverse cracking in special quality slabs

Abstract

Rolled plates from continuously cast slabs at Bhilai Steel Plant have been frequently rejected due to the formation of irregular shaped fine surface cracks. These cracks originate from fine transverse cracks located below oscillation marks/surface depressions of the cast slabs. The random occurrence of this defect from heat to heat was of major concern to Bhilai Steel Plant where slabs are cast of special grades such as boiler, microalloying, and high tensile quality. The mechanism of formation of this defect was identified through a detailed metallographic study of defect bearing slabs and plates and analysis of rejection patterns with respect to various important process parameters. The crack formation mechanism was verified through a process perturbation trial. A defect potential index was developed to explain the random occurrence of these cracks. The index incorporated parameters which influence crack formation in the Bhilai casters. A significant reduction in this type of cracking was observed, based on the recommendations made in this study     

超宽板坯表面纵裂纹的原因分析及预防措施

分析了宽板坯表面纵裂纹的产生的原因,并结合生产实践,提出切实可行的工艺预防措施。分析认为在浇注碳质量分数在0.12%~0.17%包晶区的钢种、硫质量分数偏高且锰硫比小于30的钢种及含Nb的微合金钢种时,易产生表面纵裂纹;还进一步分析了工艺拉速、保护渣、水口浸入深度、结晶器液面波动对表面纵裂纹的影响。     

低合金高强度钢板坯窄面微裂纹产生机理分析和工艺改进

采用金相分析方法对低合金高强度钢(/%:0.16～0.18C,0.20～0.40Si,1.42～1.55Mn, ≤0.025P, ≤0.012S,0.015～0.025Nb,0.100～0.115V,0.010 0～0.0150N)连铸板坯窄面微裂纹的产生机理进行了分析研究。结果表明:板坯窄面表层显微组织不合理如奥氏体晶粒粗大、奥氏体晶界处先共析铁素体膜的形成以及第二相质点在奥氏体晶界处的偏析等是微裂纹产生的机理。通过优化连铸板坯窄面冷却工艺,将窄面冷却水量增加35%;细化了晶粒,抑制了铁素体膜的产生,改变了第二相质点析出,改善了铸坯表层组织,消除了铸坯窄面微裂纹缺陷。     

Nb-V微合金化H型钢BS55C表面裂纹成因分析

分析了成分为(%):0.14~0.17C,0.45~0.55Si,1.25~1.45Mn,0.08~0. 10V,0.03～0.05Nb H 型 钢BS55C表面裂纹形成原因。结果表明,该钢凝固时纵裂的敏感性较大,700~950℃范围内的塑性较低,使H 型钢表面易产生裂纹。由168炉Nb-V微合金化H 型钢BS55C生产数据分析得出,采用LF精炼,控制钢中S≤ 0.015%、P≤0.020%,优化浇铸水口,采用弱二次水冷工艺,避免在700~900℃范围矫直,可有效减少Nb-V微 合金化H 型钢的表面裂纹