鞍钢260 t转炉少渣冶炼实践

鞍钢股份有限公司鲅鱼圈钢铁分公司转炉受铁水磷含量高的影响,渣料消耗偏高,为降低消耗进行了少渣冶炼研究。通过优化转炉造渣制度、供氧制度、温度制度及出钢制度,石灰加入量由36.8 kg/t降低至31.2 kg/t,熔剂消耗量由85.1 kg/t降低至64.8 kg/t,转炉脱磷效果未受到影响。     

宝钢转炉少渣炼钢的实践

叙述了宝钢300t转炉少渣炼钢工业性试验及少渣条件下锰矿还原的试验结果。试验结果表明：转炉生石灰单耗达到11．3kg／t，轻烧白云石单耗达到6．3kg／t，锰矿加入量大于8kg／t，平均锰回收率达到50％以上。此外，分析了转炉少渣吹炼的冶金效果和工艺制度。     

120t转炉少渣炼钢的工艺实践

文章介绍了某厂120t转炉留渣操作的工艺。阐述了留渣操作对于120t转炉经济技术指标的影响,以及留渣操作的控制实践过程。     

80t转炉少渣炼钢工艺实践

结合武钢炼钢总厂二分厂80t转炉实际生产情况,通过少渣炼钢条件的理论分析,探索出少渣炼钢工艺的操作特点,并将其应用于指导现场生产。生产实践表明,少渣炼钢工艺在降低渣料消耗、提高金属收得率和热效率方面取得良好的效果。     

经济性Q355钢转炉冶炼实践

通过优化Q355钢造渣物料加入制度,由原来的“三批次加料”模式改为“八批次加料”模式,并在第一批次和第三批次各加入100 kg钢渣改质剂,同时,吹氧制度由传统的“恒流量、高-低-低枪位”控制优化为“变压强、高-低-高-低枪位”控制,开发了适合于Q355钢实际生产的经济性转炉冶炼工艺。实践结果表明,与原冶炼工艺相比,改进工艺总供氧时间缩短1 min,冶炼终点磷命中率达到100%,终点脱磷率平均值提高4.24%,lg Lp平均值提高0.35。与原工艺的造渣物料消耗相比,改进工艺吨钢石灰消耗平均值为34.01 kg,减少8.73 kg;吨钢总造渣料消耗平均值为43.95 kg,减少9.13 kg。此外,改进工艺吨钢冶炼钢铁料消耗平均值为1 078.02 kg,较原工艺减少0.60 kg。实现了Q355钢转炉经济性冶炼,减少了造渣物料和钢铁料的消耗,有效降低了Q355钢冶炼生产成本。     

太钢LD转炉少渣炼钢初探

本文叙述了太钢50tLD 转炉采用预处理(脱硅、脱磷)铁水进行少渣炼钢的工艺技术;总结了转炉少渣炼钢的生产试验结果;讨论了转炉少渣炼钢工艺的操作技术、冶金特点及规律。1前言- 转炉炼钢的传统工艺是使用普通高炉铁水。因此,为了脱硅、脱磷、脱硫需要加大量石灰而造成大量熔渣,大渣量吹炼带来种种缺点:金属收得率低,熔剂消耗高、冶炼时间长     

转炉“留渣+双渣”少渣炼钢工艺实践

介绍了鞍钢股份有限公司炼钢总厂转炉"留渣+双渣"工艺的关键技术,包括留渣及炉渣固化技术、炉渣流动性控制及高效脱磷技术、快速足量放渣及渣铁分离技术、炉渣返干控制及终渣Fe O控制技术以及"留渣+双渣"快速生产技术,采用这些技术后,吨钢成本降低12.19元。     

氧气转炉“留渣+双渣”炼钢工艺技术研究

首钢迁钢公司和首秦公司大规模采用了“留渣+双渣”转炉炼钢新工艺,大幅度减少了炼钢渣量和石灰、白 云石消耗。文章介绍了其中所开发的3项重要技术:①脱磷阶段采用低碱度（ w（CaO）/ w（SiO 2 ）∶1.3～1.5）和低 MgO质量分数（≤7.5%）渣系,形成流动性良好和适度泡沫化炉渣,解决了脱磷阶段结束难以快速足量倒渣和渣 中金属铁质量分数高这两大问题;②针对脱磷阶段底吹搅拌弱问题,采用了低枪位和高供氧强度吹炼方法,利用顶 吹氧气流加强金属熔池搅拌,获得了良好脱磷效果;③通过加快生产速度,特别是对“炼钢-精炼-连铸”生产合理 组织调配,在转炉冶炼时间增加大约4 min情况下,钢产量并没有减少。     

攀钢半钢转炉少渣炼钢新工艺开发和应用

首先针对SRP炼钢工艺存在的问题进行了介绍,目前该工艺除新建钢厂外,很难在绝大多数已建成钢铁厂推广采用,然后对半钢转炉炼钢不适宜采用当前流行的MURC工艺的原因进行了详细阐述。以攀钢西昌钢钒200 t转炉为依托,在半钢转炉脱磷理论分析的基础上,提出了"一炉全留渣、一炉倒出大半"的半钢转炉热态渣循环利用新工艺,在实际应用中取得了显著的效果,转炉脱磷效率有很明显的提高,转炉各种辅料消耗平均降至47.64 kg/t,石灰消耗平均为13.95 kg/t,同时对于降低钢铁料消耗、提高转炉寿命也有很好的作用。     

碳热还原转炉渣脱磷的试验

 对碳热还原转炉渣进行热力学分析,分别在二硅化钼高温电阻炉和500 kg顶底复吹多功能试验炉开展转炉渣碳热还原脱磷的实验室试验。结果表明,反应温度及动力学条件对脱磷率有较大影响,在电阻炉试验条件下,保证反应温度为1 500 ℃、碳当量为3.0、保温时间为30 min的情况下,可以获得30%左右的脱磷率。在顶底复吹多功能试验炉内,焦粉既作为还原剂也作为升温剂,焦粉与氧气反应放热可以保证脱磷反应在较高温度下进行,同时顶吹氧气对熔渣层的良好搅拌有利于脱磷反应速度进一步提高,试验过程脱磷率为84%,其中还原进入钢液的脱磷率为75.85%,气化脱磷率为8.15%。焦粉带入的硫有10.8%进入钢水,有6.25%进入炉渣。     

转炉脱磷工艺的最新进展

转炉脱磷工艺利用了转炉容积大的特点,可以实现转炉前期快速高效低碱度脱磷.脱碳渣的循环利用降低了石灰等辅料消耗和渣量.在低温低碱度转炉脱磷的条件下,低温在热力学上有利于脱磷,但温度过低会使渣过于粘稠而影响动力学条件并使倒渣困难;适当提高碱度,脱磷效果较好.随着渣中氧化铁含量的上升,脱磷效果先上升后下降.转炉脱磷渣中固液两...     

转炉炼钢氧枪枪位控制

在转炉炼钢中,氧枪枪位直接关系到造渣、脱碳、升温及冶炼过程的平稳进行。采用ＴＳ确定性模糊推理,基于声强与渣高成反比的原理,对氧枪枪位进行连续调节,并采用自学习技术确定每一炉各个阶段氧枪的基本枪位,从而克服了固定枪位吹炼无法及时适应炉况及炼钢原材料化学成分变化的缺点,使氧枪枪位在整个炉役期都能处于最优的位置。     

Optimization of Low Phosphorus Steel Production With Double Slag Process in BOF

To produce the steel with phosphorus less than 0.007% (mass percent), the double slag process has been optimized in basic oxygen furnace (BOF). Dephosphorization and decarburization arc performed in sequence in the same converter. Deslagging is conducted twice, each at the end of dephosphorization and decarburization, by tilting the BOF. Production was tested in a 180 t BOF. Mass percent of phosphorus in steel at BOF blow end has been made to as low as 0.0042% after optimizing operational parameters. Factors affecting dephosphorization performance were studied. Before intermediate deslagging, dephosphorization is determined by the mass transfer of phosphorus from metal/slag interface to bulk slag phase rather than equilibrium thermodynamic conditions. After intermediate deslagging, dephosphorization is determined by the equilibrium thermodynamic conditions such as slag composition and temperature.     

Independent integration of the 300 t BOF of Zhanjiang in heritage of steelmaking technologies of Baosteel

Through summary and extraction of current steelmaking design,process and equipment technologies and production technologies for 300 t grade converters in Baosteel,the article analyzes and elaborates the significance of independent integration of 300 t grade converters in Zhanjiang,major targets of the independent integration in converter process technologies,equipment packages and controls,the innovated critical technologies and comparison with overseas advanced technologies,major technical difficulties in the integration in Baosteel and their solutions,as well as general mindset and final objectives of the project.The total integration of technology for Shanghai No.1 Steel Making Plant of Baosteel was undertaken by Nippon Steel.And Kawasaki Steel was responsible for the total integration of technology for 4# and 5# converters of Shanghai No.2 Steelmaking Plant of Baosteel.Based on digestion,absorption and innovation of the introduced technologies,Baosteel has firstly achieved the independent integration of 6# converter,5# RH and 3# LF projects in the Shanghai No.2 Steelmaking Plant of Baosteel.Therefore, Baosteel shall take advantages of the favorable conditions and experiences and advanced steel making technologies of Baosteeel to master the imported new steelmaking technologies in the world and then form the advanced complete set steel making technologies and equipment at home and abroad.The achievement of independent integration of Zhanjiang Steel Making Project will make the breakthrough for the construction of large - sized steel making plant in Baosteel.300 t converter technology integration is undertaken by Baosteel independently in instead of by the foreign side in the past.     

150 t氧气顶吹转炉溅渣护炉试验研究

采用缩小的冷态模型,对唐山钢铁集团有限责任公司第一钢轧厂150 t顶吹转炉的溅渣护炉工艺进行了研究,得到其最佳的工艺参数.     

酒钢50t氧气顶吹转炉固渣护炉的实践

为了更好地进行转炉炉型的控制,在酒钢50t转炉生产中应用固渣护炉技术。通过对转炉终渣成分的调整、对固渣护炉过程操作的优化,提高了固渣护炉后转炉炉衬的抗侵蚀能力,延长了炉衬的寿命,降低了护炉费用。转炉护炉材料(补炉料、喷补料、溅渣料)用量较该工艺优化推广前降低了30%,年节约护炉费用300万元;转炉炉龄提高了4 000炉,实现了转炉炉型的有效控制,杜绝了转炉漏钢事故的发生,同时提高了转炉作业率。