异型钢锭的开发与研制

本文简要说明了我厂异型钢锭的开发与研制所取得的成绩,重点介绍了异型钢锭的设计思路和解决钢锭质量缺陷的措施。     

中碳碳结,合结钢锭纵裂原因浅析

本文对我厂电弧炉生产的＞２．２ｔ锭型的中碳碳结、合结钢如４５、４０Ｃｒ钢等所出的钢锭纵裂现象，进行了原因分析认为。钢锭产生纵裂根本原因是作用在钢锭内部的力超过了钢本身的强度和塑性所允许的程度。凡是增加钢锭内应力，降低其强度和塑性的因素，将促进钢锭纵裂的产生。而影响钢热应力和组织应力的因素，首先是温度梯度。降低钢的强度和塑性的因素，是钢中氢、氧，氰、磷、硫和非金属夹杂物含量高等，而尤以氢含量高时危害最大。钢锭纵裂的产生，有时主要是单因素的作用，而多数情况下是多因素的共同作用。同时提出了在电弧炉炼钢生产中尽可能减少钢锭纵裂应采取的措施。     

ESR Φ215 mm钢锭表面缺陷原因分析

分析了ESR φ215mm钢锭表面缺陷产生的原因,提出了相应的解决措施,取得了很好效果。     

绝热板浇铸钢锭的成坯率分析

我厂采用绝热板、保护渣和防缩孔剂浇铸钢锭以来,针对成坯率偏低的问题,经过多次测试,从测得数据中,分析了成坯率偏低的原因,采取一系列措施后,对提高钢质和成坯率取得了显著效果。     

浅议企业铁路专用线的运行及养护

介绍了我厂铁路专用线的布置、运行情况，着重阐述了我厂专用线养护现状存在的问题，剖析了产生的原因，针对原因逐一提出了解决的办法和应采取的措施，并且对今后发展我厂铁路运输，完善和改造专用线提出了建议和希望。     

钢铁产品表面裂纹缺陷的分析研究

钢铁产品的表面裂纹缺陷，主要产生于钢的冶炼和浇铸过程，这些缺陷在轧制过程中不但难以消除，有时还会因变形不均等原因而进一步扩展。对于大部分冶金企业来说，炼钢厂的大部分钢锭是热送初轧厂的，其输送过程的检查条件较差，这就使得产生于冶炼和浇铸过程中的钢锭表面...     

18CrMnTi钢的缺陷原因分析

由于钛的不良影响,18 CrMnTi钢比一般结构钢的冶炼缺陷较多。在钢锭上经常发现表皮气孔、结疤、冷凝和裂纹,液渣保护浇注时,还常出现渣环和包渣。在钢坯表面上则出现环纹(不保护浇注的钢锭)、三角形裂口(渣保护浇注的钢锭)。在低倍检查时发现有:钛夹杂(一般钛疏松)、皮下气泡(皮下钛疏松)、缩孔、夹层以及钛翻皮等。本文汇集了有关上述缺陷的实物照片,并对缺陷原因进行了简要分析,并根据缺陷原因提出应采取的措施,以提高该钢的质量。     

1Cr11MoV钢锭开坯缺陷的原因分析

2003年初，我公司生产的1Cr11MoV钢锭在初轧开坯后出现不同程度的翻皮和角裂，判废的比例高达42％。通过对裂口缺陷和冶炼工艺过程的分析，找出了开坯缺陷产生的原因，提出了改进措施，经生产实践检验，1Cr11MoV钢锭开坯质量得到明显改善。     

舞钢连铸坯轧板分层缺陷的初步分析和工艺优化

本文介绍了舞阳钢铁有限责任公司第一炼钢厂钢锭轧板轧制时分层缺陷产生的原因,提出了相应的预防措施,有效地提高钢锭轧制质量。     

钢锭模修复技术的新进展

修复钢锭模从而延长其使用寿命，具有节约生铁、降低炼钢成本的重大经济意义。本文综合介绍了钢锭模的缺陷种类及其产生的原因、钢锭模焊补材料的新进展、焊补工艺的新发展、钢锭模修复设备的研制等几方面的情况，以期进一步解决我们在这方面工作中存在的问题，把钢锭模补焊修复技术提高到一个新的水平。     

浅谈冷却水、铸造速度与扁锭铸造物理形变的关系

在扁锭铸造过程中,水的质量、流速、流量和铸造速度对于扁锭形状的形成和质量控制起着至关重要的作用。为此,依据瓦格斯大夫工艺专家路易斯的指导,就采用美国瓦格斯大夫扁锭DC铸造机及其配套结晶器和引锭头生产的扁锭所形成的形状及缺陷与冷却水质量控制的关系进行一些简单的探讨和叙述。     

5182铝合金扁锭质量缺陷的分析与控制

通过对试生产5182铝合金扁锭产生的质量缺陷原因分析,从合金配料、熔体熔炼工艺、熔体净化技术及铸造工艺等方面进行了研究探讨,并有针对性地提出了相应措施。     

一种合金焊丝模铸锭中心孔洞的成因和措施

高强度合金焊丝钢广泛用于工程机械行业,具有残余元素低、纯净度高的特点,氢、氧、氮气体元素含量均要求严格,国内该系列焊丝材料主要依赖进口。为了进一步开拓系列高端焊丝钢市场,开发了新型高强度合金焊丝钢。生产过程发现模铸钢锭轧制后探伤不合格,取样发现初轧坯横截面低倍中心出现孔洞缺陷,影响材料质量。通过低倍试验和EPMA分析结合材料成分采用Thermo-Calc软件计算固液相线,分析发现钢种固液线差值相对较小是导致钢锭中心孔洞的主要原因。采用优化钢液浇注过热度和模铸浇注时补缩控制,避免了钢锭中心孔洞缺陷的产生。     

模铸轴承钢线材中心黑点产生机理及对策

中心偏析是钢锭凝固过程中常见的主要缺陷,对材料最终性能有显著影响。钢锭尺寸越大,凝固时间越长,偏析程度越严重。模铸生产的轴承钢GCr15线材产品易出现中心黑点缺陷,经过试验检测、现场测温和数值模拟等手段分析,确认黑点缺陷是由于模铸帽口中心碳、铬等元素偏聚引起的。在采取降低浇铸过热度、加强帽口保温和钢锭带模热送等工艺措施后,基本解决了黑点缺陷问题。     

6063铝合金挤压型材质量影响因素及解决方法

挤压铸锭的质量对铝型材的质量有着举足轻重的影响，高质量的挤压铸锭是获得高质量铝型材的基础。本文分别从铝型材的化学元素成分控制、熔体质量、铸造的工艺参数、铸锭的均匀化处理等方面探讨了提高6063铝合金挤压铸锭质量的技术途径。     

钢锭本体帽口的试验研究

基于帽口高度对钢锭内部质量的影响,开展了钢锭本体帽口的试验。研究结果表明：本体帽口对提高钢锭内部质量、提高钢板探伤合格率有着非常明显的作用。但钢锭最终质量还受前步冶炼、精炼、真空处理等工艺的影响,单靠采用本体帽口不可能完全解决钢锭探伤问题。     

大直径TC4钛合金铸锭冒口超声波探伤方法

大直径钛合金铸锭超声波探伤确定冒口时,常遇到组织粗大导致的晶界反射严重、声波衰减大的难题。通过对特大直径TC4铸锭冒口探伤方法试验,提出了正确识别杂波和冒口缺陷的方法,建立了特大直径钛合金铸锭冒口超声波探伤的方法。     

降低工模具钢电渣重熔钢锭顶部缩孔缺陷的工艺实践

通过控制结晶器进水温度40℃,出水68℃;计算机自动补缩模型控制;自动补缩结束时,90 s内完成自耗电极至石墨电极切换,53 V,3 000 A通电熔炼3~5 min,冉切换成自耗电极,50 V,4 000 A,通电6 min等工艺措施,使电渣重熔钢锭顶部缩孔缺陷深度由100 mm降低至30 mm。生产实践表明,补缩工艺操作简单易行,优化工艺生产的工具钢9Cr2Mo,Φ280 mm×1 000 mm,480 kg电渣钢锭210支;热作模具钢H13,420 mm×1 400 mm,1 500 kg电渣钢锭60支,没有再出现因钢锭顶部缺陷而造成锻造坯料报废,钢锭成材率显著提高。     

特厚板尾部面积缺陷的成因分析

研究了钢锭成材特厚板的尾部超声探伤缺陷的性质,介绍了模铸法生产大钢锭过程中,炉外精炼工艺、浇铸工艺以及浇铸用辅助材料对大钢锭内部质量的影响。通过对模铸用辅助材料、成品样及汤道样的能谱及化学分析可知,尾部面积缺陷的主要来源应该是钢液中的脱氧产物Al2O3以及少量没有被渣料吸附的复合化合物。针对缺陷的形成原因,制定了有效的改进措施,每月探伤的钢板尾部面积缺陷发生率由1.25%~2.25%降低到0.38%,最高降低幅度达到83.11%。     

Research on the formation mechanism of ingot head defect and effect of vibration stirring technology on nucleation

The improvement effect of nucleation stirred by vibration technology on defect zone of riser and the formation mechanism were investigated using ammonium chloride solution as the simulation medium. On the basis of this, the feasibility and application effect of this technology used for ingot casting production were researched by industrial experiments. The results show that due to the cross growth of coarser equiaxed grains generated in the centre of solidification mould which produced some small closed regions, the defect zone of riser was formed. The fine equiaxed grain would be formed in the ingot riser after treated by the nucleation stirred by vibration technology. Therefore, centre segregation of the ingot was alleviated obviously. Industrial experiments show that the carbon segregation could be decreased from 0.080?wt-%C to 0.006 wt-%C according to the measured results.