全钢载重子午线轮胎胎肩气泡产生原因及解决措施

对全钢载重子午线轮胎胎肩气泡产生原因进行分析,并提出相应的解决措施。从结构设计、半成品部件和成型方面分析胎肩气泡产生原因,通过采取重新设计胎面和垫胶尺寸,调整带束层宽度;严格控制车间温度和湿度,保证物料存放条件,增大胎面基部胶宽度;根据不同胎面调整压合压力,校正后压辊精度等措施,有效解决了全钢载重子午线轮胎胎肩气泡问题。通过加强现场工艺监控措施,明显减小了胎肩气泡发生几率。     

全钢载重子午线轮胎胎冠全息气泡的原因分析与解决措施

分析全钢载重子午线轮胎胎冠全息气泡的产生原因,并提出相应的解决措施。成品轮胎胎冠全息气泡产生于带束层之间及胎面与带束层之间,主要原因是半成品粘性波动,滚压轨迹不合理会加剧此病象产生。通过调整胶料粘性以及优化成型装备结构和压合轨迹,基本可以解决此类问题。     

全钢载重子午线轮胎胎圈气泡原因分析及解决措施

分析全钢载重子午线轮胎胎圈气泡产生的原因,并提出解决措施。通过控制内衬层和胎侧耐磨胶的胶料粘性,优化过渡层和气密层的差级设计、边厚,优化胎圈部位材料分布,加宽过渡层、减窄气密层及合理设计胎侧隔离胶片宽度和敷贴位置,并且使用无缝扇形块,有效降低了胎圈气泡的缺陷率。     

全钢载重子午线轮胎胎肩气泡的原因分析及解决措施

分析全钢载重子午线轮胎胎肩气泡的产生原因,并提出相应解决措施.通过采取严格控制挤出排胶温度以及压延供胶温度和辊温、确保半成品部件表面充分干燥、修正挤出口型、严格控制半成品停放时间、定期检查成型机精度、合理设置后压辊在肩部的摆转位置和停顿时间、定期检查维护硫化管路、合理设定硫化条件以及硫化前用细针刺胎坯胎肩部位等措施,有效减小了全钢载重子午线轮胎胎肩气泡的发生率.     

全钢载重子午线轮胎气泡的产生原因及解决措施

分析了全钢载重子午线轮胎各种气泡的产生原因，并提出了解决措施。如三角胶端点不能太厚．三角胶挤出时需控制好温度和速度；宜选用两辊或型辊挤出法制备内衬层和密封胶层的复合件；成型风压需控制在0．6MPa以上；成型胎坯的停放时间应稍长。     

全钢载重子午线轮胎冠部气泡原因分析及解决措施

分析全钢载重子午线轮胎冠部气泡的产生原因,并提出相应解决措施.通过采取带束层接头对接、增设胎肩垫胶压排气线装置、改进部分规格胎面存放方式、取消带束层包边、调整成型压合参数、改造压辊结构及调整冠部材料分布等措施,有效降低了全钢载重子午线轮胎冠部气泡率.     

全钢载重子午线轮胎胎侧气泡原因分析及解决措施

分析全钢载重子午线轮胎胎侧气泡产生的原因,并提出相应的解决措施。通过控制三角胶边部厚度,优化胎侧形状、成型胶囊防滑层宽度和充气时间,有效降低了胎侧气泡缺陷率,提高了轮胎质量,降低了生产成本。     

全钢载重子午线轮胎胎圈气泡原因分析及解决措施

分析全钢载重子午线轮胎胎圈气泡产生的原因并提出相应的解决措施。通过采取避免半成品部件端点窝气、排出半成品部件贴合时层间气体以及提高胎圈材料匹配性等措施,有效降低了全钢载重子午线轮胎胎圈气泡发生率,提高了产品质量。     

全钢载重子午线轮胎胎冠胶配方优化

应用组合回归设计方法对全钢载重子午线轮胎胎面胶配方进行优化设计。经试验得到试验因素的最佳配比 (份 )为 :NR/SBR/BR　 80 / 8.5 / 11 5 ,硫黄　 1 5 75 ,白炭黑　 11 8。胎面胶配方优化后制得成品的耐久性能达到5 9 2h ,速度性能达到 14 0km·h- 1 。     

全钢载重子午线轮胎胎圈气泡的原因分析及解决措施

分析全钢载重子午线轮胎胎圈气泡产生的原因,并提出相应的解决措施。结果表明:通过严格控制半成品质量,改善成型工艺和设备,调整内衬层宽度、级差、边厚和加强层封口胶片定位等,使各部件端点尽量避开胎圈底部,材料分布合理化,取得了较为明显的效果,有效降低了胎圈气泡的发生率。     

无内胎全钢载重子午线轮胎胎圈气泡的解决措施

针对无内胎全钢子午线轮胎在胎趾部位发生气泡问题,经解剖分析找出气泡产生的原因,设计保证级差、减小边部厚度的方案1,过渡层加宽、气密层减窄、边厚保持不变的方案2和气密层和过渡层宽度均减小的方案3进行试验比较,结果表明,方案3的产生气泡比例小于1%,可以有效解决胎圈气泡问题。     

全钢载重子午线轮胎胎圈钢丝选型

分析全钢载重子午线轮胎胎圈钢丝选型的影响因素.分析表明,胎圈钢丝发展趋势为高强度、大直径钢丝,但注重轮胎抗冲击、耐疲劳性能时普通强度、小直径钢丝效果更好一些;胎圈钢丝选型时应综合考虑轮胎使用条件、整体性能、成本和市场等因素.     

载重子午线轮胎接地性能有限元分析

运用ABAQUS软件建立12.00R20载重子午线轮胎三维非线性有限元模型,分析自由滚动、全驱动/制动和侧偏状态下轮胎接地压力及接地面剪切应力和摩擦功的分布情况.结果表明.在全驱动/制动状态下摩擦功与接地压力和接地面剪切应力近似呈正比关系,在自由滚动和侧偏状态下接地面摩擦功分布呈现不同的特点.     

全钢载重子午线轮胎胎圈质量问题分析

分析造成全钢载重子午线轮胎胎圈质量问题的因素.分析表明,尽量使用标准轮辋、适当提高轮胎中心断面水平轴位置、六角形钢丝圈生产保留预硫化工艺、模具加热采用带蒸汽室的定型硫化机或及时调整硫化工艺使轮胎硫化程度均一性提高等均有利于提高胎圈质量.     

载重轮胎胎侧变色原因分析

试验研究载重轮胎胎侧变色原因。结果表明,胎面和胎侧胶料防老化体系应以抗疲劳效果良好且不易喷霜的酮芳胺类防老剂RD为主(约2份),并适量并用抗臭氧性好的对苯二胺类防老剂4010NA(1份以内);采用大量芳烃油,并适量添加增粘效果较好的石油树脂。配方改进有利于提高轮胎产品外观质量。     

全钢载重子午线轮胎成型机的改造

对全钢载重子午线轮胎成型机中存在的超声波裁刀运行不稳定、胎圈补强带贴合定位装置精度低、带束层定长装置不稳定和钢丝圈撞帘布的问题进行原因分析并采取相应解决措施.成型机改造后,全钢载重子午线轮胎的产量和质量均得到较大提高,且设备运行更加平稳.     

全钢载重子午线轮胎的稳态分析

为研究轮胎稳态过程性能,建立了轮胎稳态分析有限元模型,采用基于TYSYS软件的前处理,用ABAQUS建立有限元模型进行分析的方法,进行二维断面静态充气分析、三维静态分析与三维稳态分析(基于静态分析)。结果表明,轮胎稳态滚动时的接触压力最大,在启动和制动时,轮胎与地面均有相对滑动,接触压力略有下降,不同地面摩擦因数对有效滚动半径的影响很小,但对纵向剪切力的影响很大。     

全钢载重子午线轮胎模态的有限元分析

采用ABAQUS软件对12.00R20规格全钢载重子午线轮胎建立三维有限元模型,并对该模型进行模态分析, 得到了在标准充气压力和额定负荷工况下轮胎的固有频率和相应的振型,同时还研究了气压和负荷对轮胎固有频率的影响.结果表明,在允许充气压力范围内,随着充气压力和负荷增大,轮胎的固有频率提高.轮胎模态的有限元分析能够为研究轮胎动态特性以及轮胎与整车匹配提供理论指导.