铝合金壳体的铸造工艺难点分析及解决方案

由于铝合金壳体铸件的形状不规则,部分结构不易加工,加大了铸造难度,长期制约生产企业的发展。对铝合金壳体铸件结构以及铸造工艺进行了阐述,分析了铸造过程中的难点以及缺陷,重点探讨了铝合金壳体的铸造改进方案。期望对其他类似壳体的铸造提供参考。     

离合器壳体低压铸造工艺优化

分析了离合器壳体铸件的结构,研究了低压铸造离合器壳体铸件工艺的难点。通过增加保温冒口、调整涂层厚度、设置预铸孔、优化浇注系统、调整浇注参数等多种手段,解决了离合器壳体铸件厚大部位的铸造缺陷问题,生产出满足使用要求的合格铸件。     

桑塔纳轿车差速器壳体铸造车间设计

桑塔纳轿车差速器壳体铸造车间设计胡胜兰（河南洛阳市：４７１０３９机械部第四设计研究院）主题词：铸造车间设计，差速器壳体铸件为了提高桑塔纳轿车的国产化率，上海汽车铸造总厂于１９９１年底开始筹建差速器壳体铸件生产铸造车间，以满足桑塔纳轿车近期达到年产１５...     

平衡轴壳体的消失模铸造工艺研究

针对平衡轴壳体采用普通砂型铸造时,型芯复杂、型腔成形难度大的问题,介绍了平衡轴壳体消失模铸造研制经验,提出了消失模铸造平衡轴壳体的造型工艺、铸造工艺和浇注工艺等主要工艺参数。通过对消失模铸造工艺参数的设计和优化,生产的平衡轴壳体铸件,表面光洁度好、尺寸精度高、废品率较砂型铸造明显降低,经综合性能检验,铸件质量满足用户要求。     

K4169高温合金壳体热控凝固工艺的数值模拟及优化

通过对K4169高温合金壳体铸件铸造工艺参数的数值模拟和工艺验证,确定了壳体铸件细晶铸造工艺参数,浇注的铸件内部疏松、气孔、夹杂等内部质量达到了ASTM E192 B级要求,细晶铸造附铸试棒的抗拉强度和屈服强度优于普通铸造,塑性稍低。     

基于Anycasting分析的油泵壳体低压铸造工艺优化

以有限差分法作为铸造工艺模拟研究的理论平台,运用Anycasting有限差分模拟仿真软件对油泵壳体铸件低压反重力铸造过程中可能出现的裹气、缩孔、氧化夹杂等缺陷进行模拟,较准确地预测各种缺陷的产生原因及相应缺陷位置。结合此壳体铸件的结构特点及生产实际优化铸造工艺,通过改进铸造工艺和相关参数设置获得满足质量要求的铸件,降低铸件废品率,最终获得了合格铸件。     

某壳体的铸造工艺设计

从壳体铸件特征出发，详细分析了壳体铸造工艺，并且通过调整工艺对壳体类铸件试生产中出现的缩松缺陷进行了有效地控制，最终生产出合格铸件。     

薄壁铝合金壳体低压铸造工艺设计及模拟优化

对重要结构件薄壁铝合金壳体进行了低压铸造工艺设计,通过对充型流场、温度场以及缩孔、缩松的数值模拟预测,优化了该铸件的低压铸造工艺方案。模拟结果表明,采用导热更好的铜芯替换钢芯,能获得平稳的充型行为和均匀的温度场,预测的缩孔、缩松未出现在铸件上;优化后的薄壁铝合金壳体铸件的低压铸造工艺方案合理,可以有效地优化壳体温度场,降低铸件出现缩孔、缩松的几率,生产出了合格铸件。     

主离合器壳体消失模铸造

消失模铸造生产的铸件具有尺寸精度高、表面光洁度好、铸件重量轻等优点,但对于形状较长、壁厚变化较大的壳体类铸件常存在铸件扭曲变形、壁厚不均匀等缺陷。以主离合器壳体为例,介绍了通过选用合适的粘接组合工艺及造型工艺生产出尺寸性能合格铸件的消失模铸造方法。     

主离合器壳体消失模铸造

消失模铸造生产的铸件具有尺寸精度高、表面光洁度好、铸件重量轻等优点,但对于形状较长、壁厚变化较大的壳体类铸件常存在铸件扭曲变形、壁厚不均匀等缺陷。以主离合器壳体为例,介绍了通过选用合适的粘接组合工艺及造型工艺生产出尺寸性能合格铸件的消失模铸造方法。     

消失模铸造球墨铸铁减速机壳体夹杂及缩孔消除研究

消失模铸造生产球墨铸铁减速机壳体,减速机壳体端面出现夹杂和缩孔缺陷.通过在铸件端面增加余量,解决了减速机壳体端面的夹杂.探索出散热新工艺和柔性冷铁工艺,并严格控制铸造过程负压,解决铸件热节区域缩孔缺陷.实验结果表明,散热工艺和柔性冷铁工艺均能够解决消失模铸造球墨铸铁减速机壳体缩孔缺陷,并且工艺简单,工艺出品率高.     

两类铝合金砂型低压铸造设备和技术的研发进展

介绍了大型薄壁壳体耐压铝合金铸件和汽车重要铝合金受力零部件这两类铝合金铸件砂型低压铸造设备和技术的研发进展。指出绿色、环保和可持续发展的研发理念将促进更多的铸造新技术涌现,薄壁壳体类耐压铝合金铸件的大型化和汽车高强铝合金零部件的广泛使用,促进了砂型低压铸造设备和技术的发展。     

大型曲面壳体铸件铸造工艺探讨

介绍了大型曲面壳体类铸件——泵体和压缩机壳体的铸造工艺,泵体采用分开模工艺,压缩机壳体采用组芯造型工艺,而对于更大的曲面壳体类铸件采取组芯造型工艺也完全可以顺利生产.     

大型耐热镁合金壳体低压铸造工艺模拟

针对低压铸造大型耐热镁合金壳体铸件的结构及技术难点对其浇注系统、砂芯及激冷系统设计等进行分析。利用ProCAST软件对壳体铸造工艺进行数值仿真,模拟了铸造缺陷并进行原因分析,采取了针对性措施并进行了二次仿真验证。根据模拟结果优化了铸造工艺参数。结果表明,优化后的浇注系统充型平稳,补缩良好,采用低压铸造方法浇注出了品质优良的壳体铸件。     

铝合金壳体件无模快速铸造工艺

采用数字化无模铸造精密成形技术进行铝合金壳体铸件的开发。基于复杂壳体铸件的结构特点,通过利用铸造模拟软件对铸造工艺进行流场和温度场分析,设计优化铸造工艺。再结合数字化无模技术,整合出一套系统的从产品工艺设计到实际铸件生产的快速、低成本的新产品开发流程,该工艺集成CAD/CAE/CAM技术,无需制作模具,缩短了开发周期,减少了废品率。     

基于数值模拟的优质铝合金铸件工艺优化

采用数值模拟软件ProCAST模拟并优化了壳体铸件的铸造工艺,同时通过实际生产对比模拟结果。结果表明,模拟结果能较好地反映铸件铸造工艺实际情况,从而验证了ProCAST软件能为铸件铸造工艺优化设计提供技术支持。     

铝合金壳体铸件翻转浇注工艺研究

翻转浇注是重力浇注的一种特殊形式,它有许多优点,有利于解决复杂铸件浇注过程产生的缩孔、缩松、气孔、夹杂等铸造缺陷.对航空用铝合金壳体铸件的浇注工艺进行了研究,分析了传统重力底注铝合金壳体铸造缺陷的原因,提出了翻转浇注工艺并进行了改进.结果表明,改进后的工艺使铝合金壳体铸件的合格率增至90％,获得了无夹渣和气孔的铸件.     

某型薄壁镁合金铸件铸造工艺设计

根据薄壁壳体镁合金铸件结构特点及使用要求,结合高强度ZM5镁合金的工艺特性,分析了薄壁壳体铸件铸造工艺要点,研究了试制过程中出现的若干工艺问题及其解决措施。结果表明,生产的ZM5合金薄壁壳体铸件各项技术要求指标达到设计要求,铸件合格,按期交付客户。     

高强度铝合金优质铸件扩张段壳体锥的研制

根据扩张段壳体锥铸件结构特点及使用要求,结合高强度ZL205A合金工艺特性,分析和讨论了扩张段锥壳体铸件铸造工艺要点,研制出了各项技术指标均达到设计要求的合格的扩张段壳体锥铝合金优质铸件,并已交付用户装机使用。     

ZL114A铝合金壳体铸造工艺研究

以ZL114A铝合金复杂壳体铸件为对象,介绍了壳体铸件的研制过程。从铸件设计、铸造工艺设计、内部品质控制、性能控制及尺寸控制等方面入手,结合数值模拟技术等,最终缩短了铸件研制时间,获得了内部品质、力学性能和尺寸精度等均满足设计要求的优质铝合金壳体铸件。