万能连轧机组混合孔型轧制槽钢的工艺浅析

型钢万能连轧机组采用混合孔型轧制槽钢是一种新工艺,通过使用H型钢万能轧机生产线对18～32号等多个槽钢产品的开发和生产,得出了型钢万能连轧机组采用混合孔型轧制槽钢的特点和规律,本文主要介绍在H型钢万能连轧生产线上应用此万能法轧制槽钢的工艺方法及孔型系统,并与传统两辊孔型法进行了比较,通过实践证明此工艺值得在相似生产线上推广。     

伯明翰钢公司Seattle厂棒材轧机的设计和试运行

一套１８机架，年产５０万吨的新建棒材连轧机的特殊结构和孔型设计使其具有很高的效率。辅助设备包括一条带有磁力堆垛机的连续定尺剪切生产线。     

柳钢全连续棒材轧制技术的应用

介绍了柳钢全连续棒材生产线的工艺、设备、控制系统的设计和性能特点，分析了从1999年底投产以来的生产情况及存在问题，对孔型系统、导卫系统、小规格单线产量低等问题进行了改造。在该生产线产能达到60万t后，通过时其进行高效化改造，并把推钢式加热炉改造为步进梁式加热炉，使综合生产能力提高了19.5％。对全连续棒材轧制技术在柳钢的应用以及技术创新点进行了总结。     

连轧机孔型设计特点

简要阐述了连续轧制的基本概念和连轧孔型设计应遵守连轧各道次的金属秒流量相等的原则，介绍了六轧厂年产50万吨小型棒材的生产线的轧制工艺流程，轧机组成、轧机结构型式及布置形式、孔型系统的选用等情况，并从孔形系统的特点、延伸系数的分配、连轧宽展的计算、轧件面积的计算等方面对孔型系统的设计进行分析，总结了连轧孔型设计的特点。     

大力推广应用具有自主知识产权的新型截面形状测量设备

近10年来,我国国民经济的持续发展促进了钢铁工业的迅猛发展。调整产品结构,开发一批自主创新的新技术新装备,是当前钢铁行业关注的重点工作之一。轧钢作为钢铁生产流程的最后一道工序,其产品直接面对用户,随着用户行业对钢铁产品质量和尺寸精度新的需求,在高速线材轧机和连续小型型钢轧机的生产线上对高速运行中被轧制的线材、棒材、热轧带肋钢筋等产品的测径技术和设备提出了更高的要求,迫切需要对棒     

棒材作业区带肋钢筋切分工艺技术改进与创新

宣钢棒材热轧线切分轧制工艺存在的料型不稳定,进口导管起粘皮、导卫进口夹持不稳等工艺和设备问题,技术人员通过现场数据收集、整理及要因分析,最终确认了问题产生的主要原因。本文介绍了宣钢棒材生产线的现状,针对切分轧制过程中存在的问题提出了工艺和设备的改进措施。通过优化切分工艺和成品孔型,对导卫系统、活套设备和关键设备进行优化改造,消除了棒材生产线切分轧制过程中的问题隐患,提高了棒材生产线的作业率及成材率等技术经济指标。     

精密钛合金棒材三辊减定径机组

结合三辊轧制的优点,提出在钛合金棒材精轧机之后增加1架弧三角孔型三辊轧机和4架三辊可调切线孔型减定径机组,来减小棒材尺寸公差,同时采用有限元分析对通过该机架的变直径棒材进行模拟轧制,最终获得了尺寸公差精度完全符合要求的产品。通过模拟和现场实测结果说明在钛合金棒材精轧机后增加三辊组合孔型轧机的方法是完全可以提高钛合金棒材的尺寸公差。     

高速线材轧机无孔型轧制技术的开发与应用

介绍新钢线棒材厂高速线材生产线粗轧前八架轧机开发无孔型轧制的情况,重点介绍其工艺参数的确定、导卫装置的改造等方面的内容。实践表明,无孔型轧制在提高生产率和轧辊利用率、改善产品表面质量等方面效果显著。     

经济生产型钢的新技术

近年来已经开发出许多用于生产中型和大型型钢的工艺和设备，这些工艺和设备能够使生产更加经济并能改善成品尺寸精度和机械性能方面的质量。本文论述了这些新工艺和新系统。按照小型轧机的要素来设计紧凑式大型型钢轧机，典型的范例就是韩国Kangwon Ind、Ltd的轧机和美国Steel Dynamics Inc、的轧机，它们的设计都适用于较宽范围的产品。对于轧制钢梁而言，所有产品都在一套串列可逆式轧机机组中采用X-H轧制技术进行精轧。另外，新一代的轧机机界（CCS）适用于液压压下系统和适合于快速更换品种。第一台MPS机（Mulit-Prurpose-Section/多用途型钢）已非常成功地在美国费吉尼亚洲的TXI Chaparral Steel（查帕拉尔）投产，MPS意旨在新型紧凑式轧机中，通过采用新的轧制方法将近终型连铸异形坯和直接轧制出成品结合起来。在韩国Kangwon Ind、Ltd、（江原）轧钢厂的串列可逆式轧机机组中，采用万能轧制方法已成功地轧制了钢轨。另外，适用于高速铁路用钢轨的矫直设备已在奥地利Voest-Alpinechienen（费埃斯特-阿尔卑斯钢公司）投产。西班牙CELSA（西尔萨）的中型型钢轧是最新一代中型型钢轧机的典型代表，该装备有快速更换品种装置。该轧机还配置了适用于工艺调整及工艺模型的二级计算机控制系统。为了对型材进行在线热处理，择优使用了一条冷却线来提高机械性能和产品质量。此外，对于大型SBQ棒材而言，棒材自动测量使用了监控装置。     

简单断面型钢轧制宽展模型

从理论和实验两方面分析了现有各种确定型钢轧制宽展变形的方法。其结果表明，现有的各种宽展模型的预报精度不能满足需要。实用的高精度宽展模型必须分不同的孔型系统和轧机布置形式，由现场实验和回归得到。用这种方法，作者得到了３组分别适用于横列式轧机、复二重轧机和连续式轧机轧制简单断面型钢的宽展模型。     

AVESTA POLARIT厂的轧制、退火、酸洗生产线

目前用热轧带钢生产不锈钢冷轧带卷的程序是由一系列单独工艺组成的：退火、酸洗、冷轧、中间退火、冷精轧、最终退火、酸洗及平整。Tornio的Avesta Polarit厂（芬兰），世界不锈钢第二大生产厂家，新建DRAP5生产线将在连续生产线中配备所有生产工艺流程：串列式冷轧机，退火粮、酸洗段、平整机。这台世界第一的110万t/a生产能力的综合生产线可加工冷轧和热轧两种不锈钢带钢。达涅利公司负责轧机、酸洗段、脱脂段和生产线出入口段设备的设计和供贷。     

我国第一台半连续热轧带钢轧机的改造

鞍钢半连轧厂 2 80 0 / 1 70 0机组是 50年代投产的我国第一台半连续热轧带钢轧机 ,目前设备装机水平落后 ,产品质量低下 ,为此将原有机组进行技术改造 ,并与连铸机相接 ,最终形成短流程连铸连轧生产线。     

莱钢棒材厂大圆钢生产线工艺装备技术创新与优化

介绍了莱钢棒材厂通过对大圆钢生产线工艺装备技术进行创新与优化，新建40 t/h空气单蓄热端进侧出推钢式连续加热炉，降低煤气消耗，提高加热效率；新建高刚度短应力线φ650 mm成品精轧机，提高尺寸控制精度，减少了耳子、划伤等外观缺陷，大圆钢成材率和实物质量得到了明显提高；增加连接导板，实现两架单机架轧机的工艺衔接；通过对生产线的工艺优化，实现了产品质量的升级，同时使设备潜力得到了充分的发挥。     

Independent integration practice on revamping 4200/3500 mm medium and heavy plate rolling mill of Bayi Steel in terms of process and make-up equipment

This study systematically reviews and summarizes relocation and revamping project of medium and heavy plate rolling mill in Bayi Steel.After detailed analysis was made on the main deficiency and problems of the original production line of Pudong Steel,systematical integration and improvement for the process and equipment were carried out accordingly.Through innovative practice of integration,Baosteel Engineering has greatly improved the technical process and equipment make-up,as well as the grades and quality of the products.The original man-operating line is redesigned into an automatic system controlled by Level 2 computer,reaching the advanced technical level of home-made medium and heavy plate production line in recent years.The project is constructed in two phases;The original product mix of Pudong Steel is maintained as much as possible in Phase I.After 3 500 mm single stand finishing mill is put into operation, capacity of hot- rolling medium and heavy plate reaches 650 000 t/a,with the maximum thickness at 40 mm.Equipment or facilities are reserved for production of pipeline steel and other grades.Pipeline steel, vessel plate,wind power plate and other TMCP and heat treatment products are projected in PhaseⅡ.After 4 200 mm roughing mill and its matched facilities are put into operation,capacity of hot-rolling medium and heavy plate will reach 120 000 t/a,with the maximum thickness at 80 mm.Through the optimization of process equipment and its function,the relocated medium and heavy plate mill production line has reached advanced level among similar domestic mills.The prominent achievements of the project are the revamping of thickness control system of the finishing mill and the newly installed shape control system.Automation control of the whole line is realized.     

紧凑式轧机对横列式小型轧机的改造问题

以横列式小型机轧机的生产能力，确定了紧凑式轧机使用珠基准速度，进而分析了紧凑式轧机与横列小型轧机在生产有力匹配上所存在的问题，指出改造应向连续化方向发展。     

基于案例推理的热轧融合模型控制

 针对目前热轧模型应用过程中存在的小批量特殊规律轧制钢种适应能力差的问题,在深入研究现有热轧模型建立与优化的基础上,结合机理计算公式和先进的模型控制技术,提出基于案例推理的热轧小批量轧制钢种融合建模方法。针对小批量钢种的工况特征,详细阐述了案例推理模型的建立及实际应用过程,并根据实际生产经验给出了建模过程中的一些针对性的研究和参数调试过程。应用结果表明,这种融合建模方法可以有效提高小批量轧制钢种的模型控制精度,从而提高产品质量。     

我国车轮生产及工艺发展趋势

文章认为车轮生产能力和产品质量对我国铁路运输的发展至关重要，介绍了国内外整轧车轮工艺装备的发展以及新型整体铸钢车轮工艺研制开发情况，并指出对我国车轮厂进行全面技术改造，再建新的车轮轧制生产线及开展整体铸钢车轮开发应用工作十分必要。     

冷轧变形率对冷轧轧机生产的影响

对于具有多套冷轧轧机和多品种规格的制造基地而言,各品种变形率设计的合理性对机组的生产影响很大,如何评价冷轧变形率的合理性是其中的关键。在确保质量和生产成本不增加的前提下,以轧制理论为基础,利用轧制速度分析和评价冷轧的轧制稳定性,并建立轧制速度评价模型。通过模型计算,得到变形率的最佳设计规范,并以此规范来整合优化冷轧轧机的变形率设计,实现冷轧轧机的最优化生产。优化思路和评价方法已经成功地应用在宝钢冷轧轧机变形率优化工作中,取得了良好的效果。     

热轧板形的优化与控制

针对唐山国丰钢铁有限公司热轧薄板厂2#1450热连轧机组带钢生产中出现的板形问题进行了分析,找出了板形的主要影响因素,提出了改进措施.通过不断优化、确保了轧机调整精度,提高了轧制稳定性,减少了因板形异常导致废钢事故的发生,保证带钢生产顺利进行.     

不锈钢热轧板带生产工艺及设备选型

根据热轧不锈钢工程设计中的经验总结并结合国内已建成的宽幅不锈钢生产厂的工艺设备情况,从轧线布置形式和主要设备技术性能方面分析了不锈钢热轧板带生产工艺及设备选型的主要特点,指出不锈钢热轧生产与碳钢生产在工艺设备选型方面的区别。认为采用R1＋F1~F7的工艺布置方式,较为经济、实用。为保证生产过程中的温度控制和产品质量,宽幅不锈钢粗轧机轧制力宜选择在42 000 kN以上,主电机功率12 000 kW以上。中间坯保温方式宜采用热卷箱形式。精轧机组前应设置小立辊轧机对带坯进行边部轧制。