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除尘灰的合理利用一直是钢铁厂面临的问题之一,近年来国内重点钢铁企业都在将干熄焦除尘灰配入喷吹煤中进行高炉喷吹,实现了除尘灰的资源化利用。为了明悉不同除尘灰进行高炉喷吹时工艺性能的区别,提升高炉消纳除尘灰的能力,对首钢京唐公司所产干熄焦除尘灰CC9、供料系统除尘灰C8和CCJ1及其与煤粉混合喷吹的可行性进行分析,并根据研究结果在首钢京唐3号高炉进行工业试验。研究结果表明,3种除尘灰均具有高固定碳含量和低的挥发分,燃烧性能比高炉喷吹煤粉差,在配加比例不超过5%情况下,干熄焦除尘灰CC9混煤与供料系统除尘灰C8以及CCJ1混煤燃烧曲线接近,供料系统除尘灰可以配加到煤粉中进行高炉喷吹。从工业试验结果来看,配加5%供料系统除尘灰对高炉喷吹煤粒度、除尘灰成分以及高炉炉况和燃料消耗均不会造成较大影响,可以替代干熄焦除尘灰,弥补除尘灰高炉喷吹资源缺口。 相似文献
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根据河钢宣钢焦化厂除尘灰的产生过程及配煤生产特点,通过对除尘灰炼焦工艺指标分析与检测,并结合小焦炉配比试验情况,对其进行了回配炼焦。结果表明,将配比≤1.5%的焦化除尘灰回配至炼焦生产系统后,所得焦炭除灰分略有上升外,焦炭冷热强度变化不大;进一步验证了焦化除尘灰替代部分瘦煤炼焦是可行的;该方案彻底解决了焦化废弃物无法处理的难题,并取得了可观的经济效益。 相似文献
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介绍了采用焦油渣配型煤炼焦工艺流程和主要设备,利用焦化固废(焦油渣、污泥)作为黏结剂生产型煤,并以一定比例配入焦炉,炼焦实现固废利用的同时提高了焦炭质量,节省了处理固废带来的成本支出。 相似文献
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通过对焦化除尘灰的高炉喷吹工业试验证明,若焦化除尘灰比例控制在10%~14%,可保证炉况良好。同时,可成功将焦化除尘灰全部用于高炉喷吹使用。喷吹焦化除尘灰以后,使用了一定比例的烟煤替换了相同比例的无烟煤,从而使得高炉入炉煤粉成本得到明显降低,达到了降低生铁成本的目的。 相似文献
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主要论述了在大力推广钢铁企业绿色可持续发展的大背景下,首秦对厂内资源类固废回收利用的探索和实践。除小部分固废可直接回吃外,首秦通过厂内自建加工线进行加工回吃,实现了大部分固废的回收利用,提高了自消纳率,为企业创效的同时,也为环境作出了积极贡献。2013年以来资源类固废回吃比例达到72%,比2012年提高2.3%。高炉渣通过自建水渣超细磨工艺实现年产水渣微粉约60万t。钢渣通过自建钢渣处理生产线,对渣钢进行干磨深加工,精选出水磨豆钢及钢渣水磨粉两种产品分别返回炼钢和烧结回收利用。烧结和高炉无法自回收利用的烧结机头三电厂除尘灰、高炉布袋灰与炼钢OG泥、氧化铁皮等固废配加一定燃料和皂土烧成红泥砖,烧成砖后破碎成一定粒度,返回炼钢作为冷却剂使用,破碎后的粉末返回烧结使用,后期该工艺改? AЫ豪涔糖蛲殴ひ眨档图庸し?0元/t。 相似文献
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本文介绍了一种处理焦化固废的新技术、新工艺,焦化固废经物理、化学方法处理后重新配煤,实现固废再循环利用,既提高焦碳质量又增加经济效益。 相似文献
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利用40公斤小焦炉模拟炼焦试验对除尘焦粉回配炼焦进行了系统的研究,研究了除尘焦粉的配入量对配合煤的质量变化,结合试验焦炭各项质量指标的变化及我厂每天除尘焦粉的实际回收量,得到我厂除尘焦粉的最佳配入比例为1%左右,通过40公斤小焦炉模拟炼焦试验研究,不但促进了除尘焦粉回配炼焦技术更加系统和精细,也保证了焦粉配入后焦炭质量的稳定。 相似文献
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为降低首钢京唐公司炼焦生产成本,采用300 kg试验焦炉分别对1/3焦煤和3种气煤进行了系统的配煤炼焦试验,分析了使用1/3焦煤和3种气煤后焦炭光学显微结构的变化,以及最终引起的焦炭强度的变化情况,通过试验得出在使用1/3焦煤或气煤替代强黏结性肥煤或焦煤时,1/3焦煤比例不大于10%,QM1、QM3(气煤1、气煤3)比例不大于7%,试验结果用来指导京唐公司炼焦生产,2019年节约炼焦配煤成本2 511万元,效益显著。所以,在炼焦配煤中适当提高低变质程度气煤和 1/3 焦煤的比例,对优化配煤结构和降低炼焦成本具有重要意义。 相似文献
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为积极应对炼焦煤资源供应趋紧、质量下滑和价格波动等多变因素影响,河钢宣钢公司优化炼焦煤资源、配煤结构,深入市场探寻炼焦煤新资源,以小焦炉试验和煤岩分析为技术支撑,研究新资源的质量性能和各炼焦煤种的配入比例,开展配加王家岭瘦焦煤的多种配煤优选方案,在保证焦炭强度不降低的基础上,瘦煤配比提高至14%。通过对配合煤硫分和黏结指数的测算,扩大了炼焦煤资源,用普通焦煤代替部分高价低硫柳林类焦煤,降低了公司的配煤成本。 相似文献
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钢铁行业是固体废弃物产生大户,一般每生产1 t钢约产生600 kg的固体废弃物,其中尘泥产生比例约占钢产量的5%~8%。一直以来,马钢非常重视固体废弃物的处理及综合利用,并将固体废弃物减量化、无害化和资源化作为内部生产管理的重要目标。介绍了马钢近年来在含铁尘泥方面开展的研究工作及综合利用实践,马钢在对含铁尘泥分类的基础上,建成了转炉OG泥管道输送返烧结资源化利用系统、低锌含铁尘泥强力混合造堆综合利用系统、转底炉及回转窑联合处理含锌尘泥系统,全部综合利用了内部产生的各种含铁尘泥,每年可相应减少约17.8万t的CO2排放量、降低30万t的新水消耗量,同时回收了大量的铁、锌、钙、镁等有价元素,在取得显著社会效益的同时,也获得了丰厚的经济回报。 相似文献