降低数控线切割加工表面粗糙度的方法

从机械，工作液，高频电源等方面探讨了降低数控线切割加工表面粗糙度的方法，同时提出了进一步提高数控线切割加工工艺水平的几种途径。     

微细电火花线切割表面三维粗糙度的结构性参数

针对微细电火花线切割加工(MWEDM)表面各向同性的三维微观形貌结构特征,引入圆形度和二阶中心矩的表征算法,更准确地描述MWEDM表面纹理的复杂程度,简化了计算过程;用高斯曲率取代平均曲率表征表面的凹凸特征,使计算不受测量方向的限制,提高了计算准确性和精度;用分水岭算法分割表面几何要素,实现表面凸峰的准确计数,精简了表征参数。经过改进之后的三维粗糙度的结构性参数,对于评定各向同性的MWEDM表面,参数更加简化,表征更加准确。     

工程陶瓷回转表面放电磨削装置的改进研究

高硬脆性导致传统方法难以加工工程陶瓷回转表面.目前已存在能够较好地实现工程陶瓷回转表面放电磨削加工的回转装置.该回转装置配合电火花线切割机床使用,且具有跟踪电极.为进一步提高已有装置的性能,本文将原夹持陶瓷工件回转的直流电机改为交流电机,提高了功率和转速稳定性.将原跟踪电极主体部分的材料由导电的铝改为绝缘的树脂,提高了放电磨削加工电流的稳定性.分别使用原有与改进的加工设备对工程陶瓷圆柱体表面进行加工,结果表明,改进的设备提高了加工过程稳定性和加工后的陶瓷表面质量.     

电火花线切割加工技术在陶瓷加工中的应用

根据工程陶瓷的共有特性,阐述了电火花线切割加工技术加工工程陶瓷的方法．     

电火花加工的速度与表面粗糙度

本文对电火花的加工速度与表面粗糙度之间的关系进行了理论分析，提出了解决它们之间矛盾的方法。     

线切割加工SiCp／LY12复合材料的试验研究

研究了电参数对电火花线切割加工ＳｉＣｐ／ＬＹ１２复合材料的切割速度和表面粗糙度的影响;用扫描电镜分析了复合材料线切割加工表面的ＳＥＭ形貌。试验结果表明：峰值电流和脉冲宽度对切割速度和表面粗糙度有较大的影响,其次是加工电压;脉冲间隔对表面粗糙度影响不大,当其达到一定程度时,表面粗糙度基本不受其影响;选用较大的峰值电流和较短的脉冲宽度,可对复合材料进行较理想的电火花线切割加工。     

复杂曲线薄型零件的线切割加工

根据线切割的加工原理,合理编制加工程序,以提高加工精度。     

基于电火花加工方法的表面陶瓷化处理研究

为了对零件表面进行陶瓷化处理，采用电火花加工方法进行表面改性的研究，开创了一种表面处理新工艺和新方法，对电火花加工表面改性的基本原理、电极制备形式对表面涂层特性的影响进行了初步分析和探讨。实验结果表明，用此种方法处理后的零件表面硬度和耐磨性得到了显著提高，大大提高了使用寿命。     

车削加工中表面粗糙度影响因子的最佳化

提出了车削加工切削参数的最佳水平的确定方法，建议基于Taguchi方法来分析最佳的切削参数。四种切削参数，既切削速度、进给量、切削深度、刀圆弧半径得以最佳化，并用实验设计和分析研究了性能特性，同时利用信号与干扰比、方差分析和F检验，分析了切削参数对表面粗糙度的影响，切削实验是在无任何切削液的情况下采用涂层硬质合金镶装刀具来完成。     

基于OpenGL电火花线切割复杂曲面加工系统运动仿真

以三轴双旋转联动加工系统为例,介绍了电火花线切割复杂曲面加工系统运动的仿真过程.其中包括对三轴双旋转联动加工系统的数学模型的建立和简单的应用分析,以及利用Visual C 6.0编程语言及OpenGL三维图形软件标准接口实现三轴双旋转联动加工系统的运动仿真.     

散射法表面粗糙度测量的数学模型分析

对材料的表面粗糙度进行测量时,往往要求采用在线非接触方式。散射法能较好地满足该要求。本文以beckm ann的光散射模型为理论基础,分析建立了散射法表面粗糙度测量的数学模型,并进一步简化了该模型,为应用散射法测量提供了数学依据。     

外圆纵向磨削表面粗糙度的模糊预测与控制

在大量实验数据和专家经验基础上,建立了外圆纵向磨削零件表面粗糙度Ra的模糊预测和模糊控制模型。对影响表面粗糙度的12个主要变量进行了深入研究,并对其中的7个主要变量的成员函数和模糊规则进行了详细介绍。该模型能根据磨削条件和工件参数的变化,不断地调整磨削参数。将所得结果输入到模糊自适应控制器中,系统即可实时调整工件转速,得到符合要求的表面粗糙度。试验结果表明:表面粗糙度的模糊预测和控制方法非常有效,可操作性强,尤其适用于非线性、多变量的工况。     

机械图中表面粗糙度自动标注的设计

目的　采用计算机自动标注表面粗糙度, 解决在机械制图中采用手工方式标注的问题, 以提高标注效率． 方法　提供了一个表面粗糙度标注的子程序, 用Ｃ＋ ＋ 语言编制, 全部实现了软件． 结果　本程序的开发为机械图标注系统提供了相关软件, 实现了表面粗糙度的自动标注． 结论　利用该软件可在标注位置自动生成粗糙度代号, 标注形式符合国标规定, 并且随被标注表面倾角的改变而改变, 有较大的实用价值．     

Investigation of Surface Roughness in High-Speed Milling of Aeronautical Aluminum Alloy

An approach is presented to optimize the surface roughness in high-speed finish milling of 7050-T7451 aeronautical aluminum alloy. In view of this, the multi-linear regression model for surface roughness has been developed in terms of slenderness ratio, cutting speed, radial depth-of-cut and feed per tooth by means of orthogonal experimental design. Variance analyses were applied to check the adequacy of the predictive model and the significances of the independent input parameters. Response contours of surface roughness were generated by using response surface methodology (RSM). From these contours, it was possible to select an optimum combination of cutting parameters that improves machining efficiency without increasing the surface roughness.     

机械加工表面粗糙度的图像检测方法

以LabVIEW 7.1为开发平台,设计了一种用于机械加工表面粗糙度的图像检测方法.完成了测量方向的标定,获得了图像上灰度分布标准差最大的5个截面,通过巴特沃斯滤波,得到了与这5个截面对应的滤波前后的灰度信息.灰度变化反映了轮廓的高低起伏,故可求出类似于轮廓算术平均偏差Ra的参数Ra',并初步建立了Ra与Ra'之间的数学表达式.最后,利用ActiveX技术,实现LabVIEW与Excel之间的通信,将用于后续分析的信息自动导入Excel中,生成数据报告单.     

淬硬钢硬态切削表面粗糙度研究

使用Ti—C基金属陶瓷刀具对45淬硬钢进行了切削试验,研究了切削用量对表面粗糙度的影响．试验分析表明,进给量对表面粗糙度影响最为显著,切削速度对表面粗糙度有一定影响,切削深度对表面粗糙度的影响很小．运用回归分析法,建立了硬态切削表面粗糙度预测模型,通过试验验证了预测模型的准确性．     

高温合金GH536表面粗糙度试验研究

采用正交实验法对高温合金GH536进行了铣削实验.研究了硬质合金铣刀铣削该材料时其表面粗糙度的变化规律,并得到了刀具的进给速度、主轴转速和切削深度对表面粗糙度(Ra)的影响规律.实验研究得出用硬质合金刀具铣削高温合金GH536时,对Ra影响最显著的因素为铣削速度,其极差为0.857;其次为进给量,极差为0.312;最不显著的因素为切削深度,极差为0.301.     

氮化硅陶瓷套圈内圆磨削表面质量的实验

目的 研究高速磨削试验下砂轮粒度、砂轮速度、磨削深度、工件速度等工艺参数对工程陶瓷材料磨削表面粗糙度的影响.方法 利用MK2710型数控内外圆复合磨床对工程陶瓷内表面进行磨削加工,并利用Surtronic 25接触式粗糙度测量仪进行表面粗糙度的测量,得到不同磨削工艺参数下的表面质量.结果 单一因素试验分析得出表面粗糙度随着砂轮粒度的变小而降低,随着砂轮线速度增加而降低,随着工件转速的增大而减小,随着磨削深度的增大而增大;通过正交试验的分析得出,与工程陶瓷表面粗糙度关系最大的为砂轮粒度,其次为砂轮速度和磨削深度,工件速度影响最小.结论 揭示了砂轮粒度、砂轮速度、磨削深度、工件速度对工程陶瓷表面粗糙度的不同影响,确定了最佳磨削工艺,并且进行试验验证,为工程陶瓷材料磨削加工提供了依据.     

振动对车削表面粗糙度的影响

本文提出了产生振动时,车削表面粗糙度的理论计算方法,导出了产生振动时表面粗糙度计算公式,并进行了相应的讨论。