2000kVA单电极直流埋弧铁合金电炉的运行

本文描述了2000kVA单电极直流埋弧铁合金电炉的结构,运行情况与环保评价。讨论了直流电极性联结对冶金状况的影响,还与3200kVA三相交流埋弧电炉进行对比。一年多运行结果证明2000kVA单电极直流埋弧的设计是成功的,确能节约冶炼电能和减少电极糊消耗,     

提高电炉炼钢效率的新技术

比利时的古斯塔布勒公司最近投产了一台出钢量为８５／１１５ｔ、变压器容量为９５ＭＶＡ的直流电弧炉，其出钢一出钢时间低于６０ｍｉｎ。与传统的三相交流电弧炉相比较，电能消耗减少约５％。吨钢电极耗量降低到１．４ｋｇ以下。     

12．5MVA矿热电炉无功功率分析

根据矿热炉在冶炼过程中无功功率的变化以及对正常冶炼的影响,对矿热炉在冶炼过程中无功功率的变化进行了全面分析,得出矿热炉无功功率的变化主要是由于炉内无功功率的变化引起的,是由三相电极下坩埚的大小以及功率区的位置所决定的,从而可以利用炉内无功功率的变化预测炉况,及时调整。     

山西省2011年将淘汰6300千伏安以下铁合金矿热电炉

为促进十二五时期电石、铁合金行业健康有序发展,山西省已开始2011年度电石、铁合金行业淘汰落后产能申报工作,同时公布十二五期间这两个行业的落后产能淘汰计划。陕西省2011年将淘汰单台炉变压器容量小于12500千伏安的电石炉;淘汰6300千伏安以下的     

2500m~3高炉强化冶炼实践

针对宣钢公司原燃料品质逐渐变差,仍要保持较好的技术经济指标,有效地采取了高炉强化冶炼。并从高炉操作、管理、人员培训等方面采取措施,以达到强化冶炼,提高经济效益的目的。     

利用废渣冶炼回收硅铁的研究

用废渣和石英砂作为主要原料,以焦炭和木炭作为还原剂,采用自制小型直流电弧炉和混合加料法冶炼硅铁合金,并用XRD和光学显微镜对合金进行了分析;实验表明：当石英砂质量分数（即百分含量）为20%,炉料的配碳量为1.9：1时,硅铁的回收率最高,产物中得到Fe5Si3和Fe3Si。说明利用直流电弧炉冶炼硅铁合金具有独特的优势,解决了炉底上涨和废渣利用方面的问题,有利于环保,并具有较好的经济效益。     

直流电弧炉分布式计算机控制系统

本文介绍了单电极直流电弧炉分布式计算机控制系统的硬件结构、特点和主要功能，简要描述了弧压、弧流自控系统的组成和工作原理。     

镍铁水为主原料的300系列不锈钢初炼工艺技术探讨

低品位氧化镍矿(俗称红土矿)和铬粉矿的合理利用是解决我国不锈钢产业镍、铬资源缺乏的重要出路之一。文章提出以镍硅铁合金熔体为主原料的300系列不锈钢短流程冶炼工艺技术思路,即用矿热炉将红土矿炼制成高硅低碳镍硅铁合金中间产品,采用电炉—摇包工艺使其与铬矿—石灰熔体发生脱硅增铬反应,生产出镍、铬不锈钢母液,继而与AOD、VOD工艺衔接,完成300系列不锈钢钢液的冶炼过程。     

留铁法冶炼高碳锰铁和锰硅合金

通过留铁法在冶炼过程中的行为实践分析，证明留铁法冶炼高碳锰铁和锰硅合金不仅大大地改善了技术经济指标，而且提高了电炉的生产能力。     

铁合金电炉车间设计若干问题的研究与技术创新

文章就铁合金电炉冶炼车间设计的基本构思、产品方案及规模、主要原料技术条件与精料技术、生产工艺路线及其主体设备选择、车间组成及布置、环境保护与综合利用、车间总体设计技术装备及主要技术经济指标等若干问题进行了研讨。     

铁合金产能过剩下新的低水平重复建设

指出在当前全国铁合金产能过剩的情况下,又涌现出盲目扩张的热潮,这不仅会增大产能过剩而且将加剧资源与市场的矛盾以及产业结构的失调;同时在大型成套铁合金主辅装备、技术还未尽成熟的条件下,有些又出于急功近利、求省图快,出现新的低水平、粗放型重复建设项目,呼吁予以关注。     

脉冲除尘技术在铁合金电炉上的应用

介绍了脉冲除尘系统的工艺流程、主要技术参数。经过一年多的运行表明，该除尘技术具有设计合理、工艺先进、投资少、运行稳定、维护费用低、除尘效果好的特点。     

热管技术在铁合金行业上的应用

介绍了热管及热管换热器的原理和结构，以及在铁合金电炉环保治理上的开发和利用。     

铁合金电炉烟尘治理技术及其工程实践

为减少环境污染,根据铁合金电炉烟尘特点,分析了铁合金电炉烟尘治理的难点及其关键技术,并在2×6.3MVA锰硅电炉上进行了烟尘治理实践。结果表明,各项指标均达到了环保要求。     

铁合金质量评价方法的新探索

利用差热技术对不同的铁合金产品进行差热分析，结果表明，不同的铁合金产品具有不同的差热曲线，而且对于同种铁合金，易粉化的与不粉化的铁合金产品的差热曲线也不相同，这就为铁合金的质量评价提供了一种新方法。     

新型水冷构件在铁合金电炉上的应用

为提高电炉的作业效率,延长部件的使用寿命,对原水套和水冷部件的结构及损坏情况进行了分析,并设计出了新型水冷构件。实际应用表明,该水冷部件达到了预期的冷却效果。