硫铝酸盐水泥增强陶瓷模具石膏性能研究

研究了硫铝酸盐水泥(SAC)对陶瓷模具石膏凝结时间、抗折强度、溶蚀率、吸水率的影响,并采用SEMEDS及MIP测试技术对SAC作用机理进行分析。结果表明:SAC对石膏具有促凝作用;SAC增强效果非常显著,随着SAC掺量增加模具石膏抗折强度呈抛物线变化,最佳掺量为8%。SAC显著改善了石膏抵抗泥浆电解质溶蚀的性能。而吸水率则随着SAC掺量增加有小幅度降低。因此,为满足模具石膏综合性能,SAC最佳掺量为8%。此时硫铝酸盐水泥与石膏共同水化生成的针棒状DH与细针状AFt相互搭接交织生长形成网状结构,AH3凝胶及C-SH凝胶则紧密填充于网络结构晶隙间,进一步增加硬化体稳定性及密实性,改变硬化体孔径结构使孔径细化,降低其孔隙率,显著提高模具石膏强度、耐水性及耐溶蚀性。     

石英砂改善陶瓷模具石膏性能研究

研究了0~0.4mm石英砂对模具石膏凝结时间、抗折强度、吸水率及磨损率的影响,并采用MIP测试技术分析石膏-石英砂增强机理。结果表明:当石英砂掺量为10%时,模具石膏2h及干态抗折强度增加显著且均达到峰值,分别为3.29MPa、6.36MPa,较空白样增幅高达20.73%、24.95%。随着石英砂掺量的增加,模具石膏的磨损率逐渐降低,耐磨性逐渐增强,当掺量为20%时,其磨损率为0.96%,较空白样降幅高达72%。吸水率则随着石英砂掺量的增加有小幅度降低。因此,为满足模具石膏的综合性能,石英砂的最佳掺量为10%。     

无模具石膏一次成型法的研究与应用

介绍了增强石膏硬度的化学与物理方法,同时阐述石膏不用模具直接造型的各种方法,简述了利用这些方法制作造型的应用前景。     

水分对模具石膏性能及微观结构的影响

本文通过干湿循环试验模拟卫生陶瓷模具石膏的工作环境,探究不同工作周期下水分对模具石膏耐溶蚀性、吸水性能及力学性能的影响规律。结果表明:随着循环周期延长模具石膏耐溶蚀性能大幅降低,循环周期从40次增至50次,溶蚀率由9.03%增至12.41%,增幅达37%;吸水率在循环周期50次内呈抛物线形式增长,30次时达到峰值26.34%,50次之后吸水率大幅增加。模具石膏的饱水抗折强度在干湿循环过程中显著下降,由最初的2.67MPa减小至1.71MPa,降幅高达36%。微观结构分析表明:水分干湿循环作用使模具石膏硬化体孔隙率增加,孔径分布粗化,大于50nm的大孔数量显著增加;二水石膏硬化体内晶体呈针棒状结构,晶体之间搭接紧密,经水分干湿循环后二水石膏硬化体晶体粗化,搭接程度降低,晶体结构的稳定性变差。     

缓凝剂和减水剂作用于半水石膏水化硬化的研究进展

从缓凝剂和减水剂的缓凝作用机理、缓凝作用的影响因素、缓凝剂和减水剂对半水石膏水化硬化性能的影响几个方面论述了缓凝剂和减水剂作用于半水石膏水化硬化的研究进展。归纳了缓凝剂和减水剂的缓凝作用机理,分析了缓凝作用的影响因素,总结了缓凝剂和减水剂对半水石膏水化硬化性能的影响,重点提出了缓凝剂和减水剂复合作用的原理,最后指出研究外加剂复合作用于半水石膏水化硬化的不足及其原因。     

粉刷石膏的研究

研究了分别以柠檬酸、柠檬酸与普通硅酸盐水泥复合物作缓凝剂,调节粉刷石膏的凝结时间,并对比2种缓凝体系对石膏抗折、抗压强度的影响.比较不同保水剂（聚乙烯醇、羧甲基纤维素）以及相同量的保水剂在不同工艺流程下保水效果上的区别.探索了有机保水剂和无机保水剂对粉刷石膏的保水性的影响.结果表明,柠檬酸与普通硅酸盐水泥的复合缓凝剂比单纯的柠檬酸更能有效地延缓建筑石膏的凝结,同时建筑石膏的抗折、抗压强度降低幅度减小.     

磷石膏的动力学特性试验研究

利用带有弯曲元模块的GDS振动三轴试验仪,对磷石膏的动力学特性进行了系统研究.获得了磷石膏的动强度、动剪切模量Gd阻尼比λ和动孔隙水压力μd等动力参数及其变化规律.结果 表明:磷石膏的动强度曲线呈幂函数形式,不同围压下的动强度曲线归一性较差;初始动剪切模量Gd0与有效固结围压σ'0呈幂函数关系;采用Davidenkov...     

亚硫酸钙氧化为石膏的研究

进行了亚硫酸钙氧化为二水石膏的研究 ,考察了初始 p H值、反应温度、空塔气速、固含量和停留时间对氧化率的影响 ,给出了适宜的反应条件 .在这些条件下 ,氧化率达 96 %以上     

植物纤维增强石膏复合材料的微观结构研究

通过电镜分析研究了掺入矿渣、普通硅酸盐水泥等物质对石膏基复合材料结构性能的影响;并采用苯丙乳液对植物纤维进行表面处理,有效地改善了植物纤维石膏复合材料的界面结合状况,使其力学性能得到显着提高.     

磷石膏制备相变储能材料基体工艺研究

以磷石膏为主要原料,碳酸氢铵作为成孔剂,十二烷基磺酸钠为渗透剂,羧甲基纤维素钠为粘结剂,采用圆盘造粒法制备多孔基体材料。考察成孔剂、渗透剂、粘结剂的用量对基体材料孔隙率和强度的影响。采用XRD、SEM对多孔材料进行了微观测试。响应面实验结果表明,当成孔剂/渗透剂/粘结剂比例为6∶2.47∶0.77,制得的基体材料孔隙率38.97%,强度11.95N。