含锌危险废物的碱法浸出研究

简述了针对含锌废渣综合利用工艺的现状和不足，提出含锌废渣碱法浸出的新方法，试验得到了较佳工艺：当氢氧化钠浓度为6mol／L、温度为90℃、浸出液固比为10：1时，锌浸出率达91．5％；浸出液体经过净化处理后电沉积可达到《锌粉（GB／T 6890—2000）》一级标准的锌粉，浸出渣中有害元素均低于浸出毒性鉴别标准值（GB5085．3—1996），可作为一般废渣处理，为含锌危险废物的综合利用和处理提供了有效途径。     

含锌危险废物的碱法浸出研究

简述了针对含锌废渣综合利用工艺的现状和不足,提出含锌废渣碱法浸出的新方法,试验得到了较佳工艺:当氢氧化钠浓度为6mol/L、温度为90℃、浸出液固比为10:1时,锌浸出率达91.5%;浸出液体经过净化处理后电沉积可达到《锌粉(GB/T 6890-2000)》一级标准的锌粉,浸出渣中有害元素均低于浸出毒性鉴别标准值(GB5085.3-1996),可作为一般废渣处理,为含锌危险废物的综合利用和处理提供了有效途径。     

难选氧化锌矿氨浸的动力学研究

针对难选氧化锌矿的特点，对氧化锌矿的氨浸动力学和反应机制进行了研究。结果表明，氧化锌矿氨浸属不生成固体产物层的“未反应核缩减型”模型，动力学方程遵从1－（1－α）^1/3=κct/ρr0，浸出过程 为扩散步骤所控制，提高氨水的浓度、温度以及降低矿石粒度，均可加速锌的浸出速度，提高浸出率。     

含锌废渣中锌的回收试验

针对含锌废渣进行了锌回收的两步酸浸取试验,分析了氧化剂浓度、固液比、浸出温度、浸出反应时间、浸出终点pH、搅拌速度等因素对锌浸出率的影响。试验结果表明:氧化剂为40%过硫酸铵,固液比为1:10,浸出液终点pH=1.5,浸出时间控制在1～1.5 h,浸出温度为常温,搅拌速度为100～200 r/min,锌浸出率达80%以上,RSD为0.87%～1.44%。     

氧化锌矿碱法浸出试验研究

研究了贵州某地氧化锌矿的碱法浸出,考察了搅拌速度、矿石粒度、浸出温度、总氨浓度、浸出时间、液固体积质量比等因素对锌浸出率的影响.结果表明:用NH4Cl-NH3-H2O体系,在搅拌速度300 r/min,矿样粒度200目以下占 92%以上、浸出温度70 ℃、NH3 与NH4Cl浓度比1∶1、总氨浓度7.0 mol/L、浸出时间90 min、液固体积质量比15∶1条件下,锌浸出率达93%.     

氨浸法从菱锌矿直接提取活性氧化锌

采用氨浸法从低品位氧化锌矿直接制取活性氧化锌,流程短、产品质量好、成本低。锌浸出率97%以上,氧化锌直收率为94%。     

石煤提钒碱浸过程动力学研究

研究了石煤空白焙烧料NaOH溶液浸出过程中液固比、NaOH溶液初始浓度、反应搅拌速率、矿石粒径、温度对浸出速率的影响,确定了石煤提钒碱浸过程动力学方程式,计算了反应的表观活化能.结果表明:液固比、反应搅拌速率对浸出速率的影响不大,NaOH溶液初始浓度、矿石粒径、浸出温度对浸出速率的影响显著;V2O5的浸出动力学适用于收缩未反应芯模型,浸出反应服从化学反应控制过程;根据Arrhenius公式,使用曲线拟合法,近似求得该反应表观活化能约为58.5 kJ·mol-1,进一步表明该反应属于化学反应控制.     

兰坪难选氧化锌矿氨浸动力学

针对兰坪氧化锌矿的特点，对氧化锌矿的氨浸动力学进行了研究。研究了氧化锌矿氨浸的机理以及氨水的浓度、温度和矿石粒度对难选氧化锌矿浸出过程的影响。结果表明，氧化锌矿氨浸属不生成固体产物层的“未反应核缩减型”模型，动力学方程遵从1-(1-a)^1/3=k ct/ρr0，浸出过程为边界层控制，提高氨水的浓度、温度以及降低矿石粒度，均可加速锌的浸出速度，提高浸出率。     

某高碱贫铀矿石的微生物酸法池浸探索

先采用盐酸去除某高碱性铀矿石中的大部分碱性物质,然后采用微生物酸法池浸技术对铀进行浸出。结果表明,大粒径(5mm)矿石中的铀很难被提取,去除部分大粒径矿石后,当碱性物质去除率达65%时,铀的浸出率可以达到91.2%。     

氧化锌矿浸出试验研究

研究了氨—氯化铵体系(NH_3-H_2O-NH_4Cl)中含铜铁高的氧化锌矿的浸出行为,探讨了浸出温度、浸出液总氨浓度、浸出时间和液固比对锌浸出率的影响。结果表明,最佳浸出条件为:总氨浓度7.5mol/L、浸出温度50℃、液固比8∶1、浸出时间2h,在最佳浸出条件下锌浸出率达到94.8%。     

低品位氧化锌粉矿制粒及碱性浸出

小于2 mm的氧化锌矿(含锌5.17%)与5%的水泥混合,制粒并固化,所得颗粒直径5~8 mm。固化3天、10天、45天的颗粒用碱性溶液浸出,最大浸出率分别为92.2%、87.3%、72.9%。减少固化时间能够缩短反应时间、增加颗粒中锌的溶解以及减少浸出剂中初始锌浓度的影响。实验表明颗粒最少需固化3天。动力学研究表明浸出过程受浸出剂通过脉石层的扩散控制,表观速率常数分别为3.51×10-2d-1、8.09×10-3d-1和4.74×10-3d-1。     

碱法浸出含锌废催化剂制备硫化锌

研究了以含锌废催化剂为原料,通过碱浸、净化、沉淀制备ZnS的新工艺。重点考察浸出温度、NaOH浓度、液固比(浸出剂质量/原料质量)和浸出时间等工艺参数对Zn浸出率的影响。最佳工艺条件是:NaOH浓度5mol/L、液固比25∶1、温度80℃、浸出时间2h,在该条件下锌浸出率可达90%;浸出液经过锌粉1次净化后采用水热法可以获得纯度较高、结晶性好的ZnS,沉锌后的滤液可以作为浸出剂循环利用。     

常压—加压联合浸出工艺从含锗氧化锌烟尘中高效浸出锌锗

采用常压-加压联合浸出工艺从含锗氧化锌烟尘中高效浸出锌、锗,研究了浸出时间和温度、硫酸用量、液固比等对锌、锗浸出率的影响。结果表明,在最佳工艺条件下,锌、锗浸出率分别为96.92%、89.72%。     

氢氧化钠浸出-两步沉淀法制备铅锌精矿新工艺

提出了贫杂氧化锌矿碱浸-沉淀法制备锌精矿和铅精矿新工艺,确定了硫化钠沉淀铅、锌的工艺参数,通过小型综合试验验证了该工艺的工业化可行性。沉淀铅的最佳参数为：硫化钠沉淀剂加入量为铅质量的1．8倍,温度70℃,反应时间30min;沉淀锌的工艺条件为：硫化钠沉淀剂加入量为需沉淀锌质量的2．4倍,温度90℃,反应时间3h。试验结果表明：铅和锌的回收率均在80％以上,得到的锌精矿中锌质量分数52％,铅精矿铅质量分数78％,均达到行业标准。     

沥青铀矿石硫酸和细菌浸出过程的比较研究

以沥青铀矿石为对象,进行了10g/L、20g/L硫酸浸出和上述两种条件酸化后的细菌浸出试验。结果表明,上述四种条件下铀浸出率分别为20.86%、26.47%、30.29%和35.53%,细菌可以有效氧化浸出体系中的元素硫和Fe2+,使pH、Eh、亚铁离子浓度、总铁浓度等特征参数朝着有利于铀矿石浸出的方向变化;在同等条件下,细菌浸出的浸出率比硫酸浸出的提高了34.8%～45.2%。     

从浸锌渣中回收锌和锗的研究

以某炼锌厂堆放的浸锌渣为对象,采用硫酸酸浸的方法,对影响Zn、Ge浸出的因素进行条件试验。结果表明,在磨矿细度为-0.074mm占78.68%、氟化铵用量50mL(浓度5%)、硫酸用量120mL(浓度30%)、液固比4∶1、浸出温度85℃,浸出时间3h的条件下,可获得93%以上的Zn浸出率和90%以上的Ge浸出率。     

低品位氧化锌矿石的碱法浸出

研究了云南兰坪氧化锌矿石的碱法浸出。浸出剂为氢氧化钠和氨-碳酸铵溶液。在氢氧化钠浓度为4mol／L、浸出温度为70℃、液固质量比为10：1时,锌浸出率为92．6％;在氨-碳酸铵浓度为5mol／L、温度25℃、液固质量比为15：1时,锌的浸出率可达91．3％。