1Cr18Ni9Ti不锈钢厚壁管全位置焊

1　焊接性分析(1) 1Ｃｒ18Ｎｉ9Ｔｉ不锈钢133ｍｍ× 11ｍｍ大管水平固定全位置对接接头主要用于核电设备及某些化工设备中需要耐热耐酸的管道中 ,焊接难度较高 ,对焊接接头质量要求很高 ,内表面要求成形良好 ,凸起适中 ,不内凹 ,焊后要求ＰＴ、ＲＴ检验。以往均采用ＴＩＧ焊或手工电弧焊 ,前者效率低、成本高 ,后者质量难以保证且效率低。为既保证质量又提高效率 ,采用ＴＩＧ内、外填丝法焊底层 ,ＭＡＧ焊填充及盖面层 ,使质量、效率都得到保证。(2 ) 1Ｃｒ18Ｎｉ9Ｔｉ不锈钢热膨胀率、导电率均与碳钢及低合金钢差别较大 ,且熔池流动性差…     

不锈钢矩形厚壁管热挤压成形工艺研究

采用有限元数值方法模拟了316L不锈钢矩形厚壁管热挤压的变形过程,预测了矩形厚壁管的挤压力,得出了在热挤压成形过程中金属流动特点及应力、应变分布。通过坯料加工、工模具设计、环形炉预热、感应加热、玻璃粉润滑和变形工艺设计,使用60MN卧式挤压机开发出316L不锈钢矩形管,产品的尺寸和性能满足要求。     

制造大直径厚壁管的工艺特点

研究了用各种原始毛坯生产大型厚壁管的工艺过程，分析了工艺参数对被获得制件的质量和金属制用系数的影响。确定了根据钢锭尺寸冷却冲孔钢锭的时间。     

厚壁管整体镦粗工艺试验研究

在单向加压的普通液压机上，采用不同结构的模具，对厚壁管整体镦粗工艺进行了试验。试验结果表明：经不同的模具结构镦粗后的工件沿高度方向各截面壁厚变化规律不同。在变形量相同的情况下，采用凹模及芯模浮动结构的模具，镦粗后的工件壁厚最均匀。     

高炉用冷拔厚壁无缝钢管的生产工艺试验

概述了武钢炼铁高炉用Φ38mm×11mm×9000mm定尺无缝钢管的生产工艺试验过程。根据产品要求,对冷拔工艺道次进行了优化。按冷加工钢管壁厚变化的规律,重点研究了厚壁管冷变形的情况,并设计出符合高炉用无缝钢管要求的产品。经生产实践证明,其工艺可行。同时指出厚壁管的定壁道次及空拔道次的壁厚变化是该产品生产中的关键。     

厚壁管对接接头中间检验工艺的优化

对厚壁管对接接头的中间检验工艺进行优化比较,通过对影响缺陷检出率的因素进行分析和试验,从理论和实际检验两方面阐述现场检测过程中如何减少不利因素,以提高底片质量和缺陷检出率,从而得到既满足标准要求又能提高缺陷检出率的优化检验工艺。     

P91＋120r1MoV异种钢超厚壁大径管焊接工艺

介绍了山西电建四公司首次焊接SA335-P91＋12Cr1MoVG铜超厚壁大径管异种钢焊接方法、工艺控制及焊接过程中的注意事项通过对SA335-P91钢和12Cr1MoVG铜焊接性和机械性能的对比分析,制定了合理的焊接工艺,同时在施焊过程中严格控制预热温度、层间温度和焊后热处理参数,控制焊接线能量大小,并且在钨极氩弧焊打底时要保证充氩良好,最终确保获得性能优良的焊接接头。机组投运后正常稳定运行表明,此种焊接工艺是可行的。     

微观组织对304不锈钢大型厚壁管关键挤压参数的响应规律(英文)

首先建立能够准确预测304不锈钢大型厚壁管挤压成形过程中动态结晶组织演化行为的精确有限元模型。其次,利用所建有限元模型,通过正交回归法确定对管材晶粒尺寸及其均匀性影响显著的因素。最后,通过单因素法分析了影响显著参数对管材晶粒尺寸及其均匀性的影响规律。结果表明:挤压速度(V),挤压比(λ)和坯料预热温度(T b)是影响晶粒及其均匀性的主要因素,影响显著次序分别为T bλV和T bVλ。并且随着挤压速度的增加管材平均晶粒尺寸增大,管材晶粒均匀性降低;随着坯料初始温度的升高和挤压比的增大管材晶粒尺寸减小,管材晶粒分布更加均匀。     

1Cr18Ni9Ti不锈钢厚壁管全位置焊

1焊接性分析 (1)1Cr18Ni9Ti不锈钢φ133 mm×11 mm大管水平固定全位置对接接头主要用于核电设备及某些化工设备中需要耐热耐酸的管道中,焊接难度较大,对焊接接头质量要求很高,内表面要求成形良好,凸起适中,不内凹,焊后要求渗透探伤(PT)、射线探伤(RT)检验.以往均采用TIG焊或焊条电弧焊,前者效率低、成本高,后者质量难以保证且效率低.     

在Φ100mm自动轧管机组上生产特厚壁无缝钢管

总结了在Φ１００ｍｍ自动轧管机组上生产特厚壁无缝钢管的经验。     

厚壁Gr.3钛管轧制工艺研究

设计了两种氧含量的Gr.3管材,并按照Gr.3厚壁钛管的变形工艺,截取各道次加工过程中管材的变形锥体,依据一定的规律截取锥体上不同部位的断面,检测断面的显微硬度并得到不同氧含量管材的硬度在整个变形过程中的分布曲线,对照各个部位的显微组织,分析了硬度分布曲线与轧制变形过程之间的规律及相互关系,发现当变形量在10%～20%以下时,断面上的硬度有较大差异,氧含量越低,该现象越明显;氧含量的提高加大了断面上沿壁厚方向变形的不均匀影响,厚壁Gr.3管材在变形过程中,其变形量应大于35%,送进量宜小,曲线尤其是内孔曲线平缓对管材质量的提高有帮助。     

阿塞尔轧管机空轧内径39mm以下厚壁钢管

介绍了φ７６ｍｍ阿塞尔轧管机的主要技术参数和内径３９ｍｍ以下厚壁钢管的生产工艺流程，以及该轧管机不带芯棒空轧减径生产内径３９ｍｍ以下热轧厚壁荒管的轧制工艺和轧管机装置的改进。     

厚壁Gr.3钛管轧制工艺研究

设计了两种氧含量的Gr.3管材,并按照Gr.3厚壁钛管的变形工艺,截取各道次加工过程中管材的变形锥体,依据一定的规律截取锥体上不同部位的断面,检测断面的显微硬度并得到不同氧含量管材的硬度在整个变形过程中的分布曲线,对照各个部位的显微组织,分析了硬度分布曲线与轧制变形过程之间的规律及相互关系,发现当变形量在10％～20％以下时,断面上的硬度有较大差异,氧含量越低,该现象越明显;氧含量的提高加大了断面上沿壁厚方向变形的不均匀影响,厚壁Gr.3管材在变形过程中,其变形量应大于35％,送进量宜小,曲线尤其是内孔曲线平缓对管材质量的提高有帮助.     

厚壁管微张力减径过程有限元计算分析的实验研究

本文通过弹塑性有限元对厚壁钢管微张力减径过程中的壁厚变化作了计算分析,并与实验结果进行了对照,证明了用弹塑性有限元分析微张力减径过程是可行的,并得出一些结论,这对于用有限元手段开发新品种,推广微张力减径技术有重要的意义。     

聚酯熔体厚壁不锈钢管焊接工艺

洛阳化纤工程聚酯生产中的聚酯熔体厚壁不锈钢管为夹套管。熔体经内管输送，夹层输送热媒用以加热熔体。内管的设计温度高达360 ℃，压力高达27 MPa，材质A312 TP316，壁厚13～22 mm。这样就涉及到厚壁不锈钢管的焊接质量和焊缝内表面凸起高度的问题。1 焊接性分析外管的材质为A312 TP304，壁厚3.5～5 mm。在此主要讨论内管的焊接。A312 TP316属于奥氏体不锈钢，焊接性能良好，焊接时一般不需采取特殊的工艺措施。若焊接工艺选择不正确，会产生晶间腐蚀、热裂纹及焊接接头的脆化等缺陷。由于焊缝内表面的粗糙度和凸起会引起流体压力的…     

大直径厚壁管气电立焊焊接技术研究

研究开发了大直径厚壁管气电立焊焊接工艺，大幅度提高了焊接生产率，且焊缝成形美观，质量优良，稳定。     

镍钼合金粉末无缝管生产工艺研究

介绍了镍钼合金粉末无缝管热挤压、冷轧生产工艺,研究了工艺参数和影响产品尺寸精度、机械性能的因素等。     

衡钢φ108mm三辊轧管机组的技术改造

分析了原Φ108mm三辊轧管机组的生产工艺特点及存在问题，介绍了用先进上艺和没备对该机组生产线及局部设备进行技术改造的概况，提出了今后在生产和技术改造中应注意的问题。     

厚壁管精密下料新工艺的实验研究

针对管材的精密下料问题,给出一种基于疲劳断裂机理的新型精密下料方法。完成了精密下料机和控制系统的实验平台搭建,利用径向循环加载和管料表面缺口的应力集中效应,通过变频器改变下料模具的旋转速度,控制在不同下料阶段对管料的加载频率,实现管材的精密下料。通过不同的实验控制曲线,进行45钢管、304不锈钢管和T2Y铜管的下料实验,得出了下料时相应的最佳变频规律和理想控制曲线,并获得了良好质量的管料断面。在理想控制曲线下,304不锈钢管断面最大凸起高度仅为0.08 mm,凹陷深度仅为0.05 mm。实验结果表明,所研究的下料方法切实可行,能满足工业中多种材料中小直径厚壁管的下料要求。