含硫原油的加工工艺

综述了国内外几个主要地区含硫原油的主要性质、加工面临的问题和应选择的工艺。认为加工含硫原油的关键是选取合适的渣油加工工艺和提高原料和产品的脱硫能力。     

加工高含硫原油的渣油加氢脱硫-重油催化裂化组合工艺运行及其改进

中国石化股份有限公司茂名分公司炼油厂为加工进口含硫原油采用了渣油加氢脱硫－重油催化裂化组合工艺，工业装置标定结果表明，该组合工艺为加工高含硫原油提供一种技术支撑，可提高炼油厂的轻质油收率和质量,减少了下游装置腐蚀，具有一定的经济效益和良好的社会效益，但沿需对加氢原料及组合工艺进一步优化。     

含硫原油加工对策的探讨

就中东含硫原油的性质和我国石油炼制的实际情况，提出了１０个加工流程方案，并以沙特轻油：沙特重油＝１：１的混合原油为例，进行了技术分析及经济评价。     

加工含硫含酸原油常压及催化裂化装置腐蚀适应性评价

介绍了中国石化中原油田石油化工总厂加工含硫含酸原油常压、催化裂化装置腐蚀适应性评价的全过程,深入剖析了其装置工艺设备、管道发生腐蚀的原因,依据评价结果,对于存在安全隐患的部位结合专家经验给出可操作的解决方案。     

含硫含酸原油加工技术进展

综述国内含硫/含酸原油加工技术进展情况,主要体现在以下几个方面:(1)扩大了劣质原油加工能力,2000—2010年,不仅劣质原油加工能力得到很大提升,炼油企业工艺装置结构也加快了调整。(2)电脱盐技术水平显著提高。(3)装置设备、管线材质大幅提高。合理选材在加工含硫/高硫或含酸/高酸原油时是一项非常重要的措施。修订了《高硫原油加工装置设备和管道设计选材导则》(SH/T 3906—2010)和《高酸原油加工装置设备和管道设计选材导则》(SH/T 3129—2010)。这些选材导则和推荐用材意见对指导与规范国内炼油企业加工含硫/高硫、含酸/高酸原油设备、管线选材用材起到了一定的促进作用。(4)开发和推广了一批脱硫和脱酸新技术。例如,山东三维石化工程公司开发的SSR硫黄回收技术;镇海石化工程公司在引进荷兰Comprimo公司70 kt/a硫黄回收技术的基础上,创新开发的ZHSR硫黄回收技术;石油化工科学研究院开发的原油全馏分催化裂化脱酸技术等。在工艺方面开发了一批重油加工、蜡油加氢处理、加氢裂化、柴油深度脱硫以及汽油选择性加氢生产符合欧Ⅳ、欧Ⅴ排放标准的清洁汽油和柴油技术。结合国内外技术现状和经验,介绍了加工高硫和高酸劣质原油的基本体会,指出应加强以下几方面的工作:(1)配备足够的硫回收和制硫能力。(2)重油加工是考虑的重点。(3)需要配备足够的加氢能力。(4)提高工艺设备的防腐能力。(5)重视环境保护工作。     

含硫原油加工与加氢技术的应用

中东含硫原油的性质有别于我国大部分原油，故其加工路线有异于我国常规炼厂的加工流程本文以蜡油馏分的加工为主，进行了８种方案的技术经济评价，认为加氢技术将在含硫原油加工中起重要作用；蜡油经缓和加氢裂化（ＭＨＣ）改质作为催化裂化（ＦＣＣ）的原料或直接由加氢裂化加工的方案经济性较好，适合我国的国情。渣油加氢方案的经济性还有潜力，值得大力开发，使之成为与延迟焦化工艺互为补充的重油轻质化技术。     

含硫原油加工工艺研究

介绍了中东含硫原油的特点及加工高硫原油的10种组合工艺。论述了国内外加工含硫原油和生产清洁燃料的方案、渣油改质方案、加氢脱硫和脱SOx催化剂开发进展情况。研究结果表明,一体化联合循环(IGCC)技术是用于加工含硫原油及实现清洁化炼油厂和炼化一体化的发展方向之一。已被国外广泛应用的渣油沸腾床加氢技术在加工高含硫、高含金属原油中有较好的发展前景。     

伊朗原油的加工技术

本文针对伊朗原油的性质和茂名石化公司炼油厂加工伊朗原油出现的问题，提出了该厂应该采取的措施。文章还对国外一些加工含硫原油大型炼厂的工艺流程和装置配置进行了分析，提出了我国加工含硫原油的若干看法。     

含硫原油加工对策的探讨

通过对１０种含硫原油加工方案的技术经济评价与分析讨论，认为加氢工艺与含硫原油的加工密不可分，是原料改质、产品精制和保护环境的有效手段，关键是如何合理选择及使用各种加氢技术。渣油延迟焦化加工方案投资低，经济效益较好；渣油加氢方案轻油产率高，无低值难销副产品。利税值高，因投资大致使投资利税率偏低，但与国外相比还有潜力可挖，值得进一步发展应用。     

加工中东含硫原油面临的问题和对策

总结了我国沿海炼油厂加工中东含硫原油所面临的一系列问题及采取的相应对策。认为在装置改造的同时 ,应提高原料和产品的脱硫能力 ,增加催化裂化烟气脱硫设施 ,重视渣油脱硫 催化裂化组合工艺的开发、燃烧高硫焦的循环流化床锅炉的应用和含硫渣油生产高等级道路沥青的开发。     

原油直接催化裂解过程模拟与工艺参数优化

针对国内成品油过剩、基本化工原料匮乏的现状,采用原油直接催化裂解工艺最大化利用原油资源,提高基本化工原料收率。先采用Aspen HYSYS软件对原油直接催化裂解(COCC)工艺进行稳态模拟,再以原油预热温度、提升管出口温度、关键产物回炼比为优化变量,对COCC过程模型的工艺参数进行了优化,得到了COCC工艺的最佳工艺操作参数。模拟结果表明,采用优化后的工艺参数,乙烯和丙烯收率分别为11.46%和19.65%。以布伦特原油价格60 USD/bbl(1 bbl=159 L)及其对应的产品价格为基准,对优化后的COCC工艺进行经济效益分析,COCC加工大庆原油的成本为3285 CNY/t,净利润为885 CNY/t,年税后净利润为13.28×10.8 CNY。敏感性分析结果表明,原油价格波动对项目的年净利润影响最大,其次是关键产物乙烯和丙烯的价格波动,生产负荷和固定资产投资对装置的年净利润影响较小。     

相关图在加工含硫原油中的应用

利用数理统计技术和计算机辅助软件EXCEL工作表的有关统计函数，建立了含硫原油与石油产品硫含量之间的相关图，对数据进行了一元线性回归，建立了进装置付常压原油硫含量与石油产品硫含量之间的数学模型，为均衡原油硫含量和产品质量控制提供理论依据。     

流化催化裂化柴油和豆油耦合加氢生产高十六烷值清洁柴油

在高压固定床微反装置上研究了豆油在加氢催化剂CoMo/γ-Al2O3,NiMoP/γ-Al2O3,NiMoP/γ-Al2O3-HUSY上的加氢反应规律,并研究了NiMoP/γ-Al2O3-HUSY催化剂对豆油和流化催化裂化(FCC)柴油耦合加氢产物性质的影响。实验结果表明,在压力3.0MPa、温度320℃、液态空速2.0h-1、氢气与原料油体积比(氢油比)500的条件下,CoMo/γ-Al2O3和NiMoP/γ-Al2O3催化剂上豆油加氢产物主要为n-C15~18,而添加酸性组分的NiMoP/γ-Al2O3-HUSY催化剂的裂化性能增强,产物中n-C15~18含量明显减少,C1-5的含量增加;在压力4.0MPa、温度370℃、液态空速1.0h-1、氢油比500的条件下,豆油和FCC柴油的混合原料在NiMoP/γ-Al2O3-HUSY催化剂上的加氢脱硫率达97%左右,加氢脱氮率达80%以上,产物的十六烷值与未掺炼豆油的FCC柴油加氢产物相比,提高了1.8~6.5个单位。     

化学生热催化裂解体系对稠油降黏实验研究

为了更好地提高稠油油藏开发效果,采取化学生热与催化裂解方式来降低稠油黏度、提高地下稠油的流动能力非常必要。选择NaNO₂和NH₄Cl溶液作为化学生热剂,通过正交实验优选出生热剂最佳反应条件为:4 mol/L NaNO₂,4mol/L NH₄Cl,体系pH值为2。该条件下,反应温度和压力在短时间内迅速上升,分别达到峰值204℃和13.6 MPa,达到峰值的时间为6 min,反应基液温度升高149℃。油酸镍催化降黏体系最佳配方为:以反应原油的质量为基准,羧酸盐型油酸镍催化剂0.3%,供氢剂甲酸7%,助剂尿素7%,乳化剂十二烷基苯磺酸钠0.13%。该催化体系的最佳反应温度为280℃。油酸镍催化后,原油黏度由213.8 mPa·s降至74.2 mPa·s,降黏率为65.3%。当化学生热剂与催化裂解剂共同作用时,降黏率可达66.5%,饱和烃和芳烃含量增加,胶质和沥青质含量减小,催化降解效果较好。     

流化催化裂化汽油含硫化合物生成规律的考察

在小型固定流化床装置上采用流化催化裂化(FCC)催化剂、以FCC汽油轻馏分和H2S标准气为原料,考察了催化剂类型、原料组成和反应条件(反应温度、催化剂与原料油的质量比(剂油比)和重时空速)对硫化物生成的影响。实验结果表明,FCC汽油中的烯烃与H2S反应主要生成噻吩类硫化物和部分硫醇;在REUSY分子筛催化剂(催化剂A)上的硫化物收率比在ZRP型择形分子筛催化剂(催化剂B)上的高;且硫化物收率随H2S和烯烃含量的增加呈线性增长。受反应温度对烯烃转化程度的影响,较高的反应温度有利于抑制烯烃与H2S反应。因为反应机理及催化剂性质对噻吩类硫化物和硫醇的生成影响不同,两者收率随剂油比和重时空速的变化趋势不同,但变化幅度均不大,因而总硫化物收率随重时空速和剂油比的变化幅度也不大。     

降烯烃技术在催化裂化装置的应用

介绍了最大量多产液化气和柴油(MGD)及最大量多产异构烷烃(MIP)技术在中国石油化工股份有限公司天津分公司炼油厂催化裂化装置的应用情况。结果表明,在应用MGD,MIP技术对催化裂化装置进行改造的同时,配合降烯烃催化剂的使用和原料的加氢处理,使催化裂化装置生产的汽油烯烃含量和硫含量明显下降,汽油质量可以满足欧Ⅲ标准要求。     

增产柴油降低汽油烯烃的工艺优化

兰州石化公司炼油厂催化裂化装置采用MGG(多产液化气和高辛烷值汽油催化裂化工艺)和FCC(流化催化裂化工艺)技术,并使用LBO-16降烯烃催化剂,通过工艺优化调整,控制渣油掺炼比为20%、LBO-16用量比为 50%、催化剂活性为 65% ~67%、反应温度为 500±5℃,达到装置柴油收率为22%、汽油烯烃质量分数为 30%、总液收为 88%,实现效益最大化。     

乳化重油催化裂化反应的研究

用乳化重油和纯重油为原料进行催化裂化反应,在相同操作条件下,分别研究了它们对裂化产品分布、生焦量、产品质量、裂化催化剂性能等主要指标的影响。结果表明,乳化油比纯重油液体产率提高2．91％、液化气增加1．33％、生焦量下降2．32％、干气量稍低;乳化油汽油辛烷值为93．4,而纯重油汽油辛烷值93．0;两者对裂化催化剂性能的影响相当。     

重油催化裂化沉降器油浆喷嘴施工方法的探讨

为催化裂化装置沉降器提升管油浆喷嘴安装提出了施工方法，在划线，组对，测量，焊接方面采用了新的施工工艺，保证了油浆喷嘴的施工质量。     

Suitability of Sour Crude Processing and Resid Hydrotreating Technologies

This article has analyzed the environment and tasks confronting China＇s petroleum refining industry, and has referred to principles for selecting the resid processing technologies and viability of various combination technologies for resid processing. Taking into account the actual commercial practice of resid hydrogenation units, this article has also discussed methods for processing high-sulfur inferior crudes as well as the suitability of resid hydrogenation technology.