锻模检验角的结构和尺寸

<正> 汽车左右转向节臂、上臂、拉杆臂、左右转向节等零件都是金属在热态下进行模锻成形。随着产品质量不断提高及填焊技术在锻模中的运用,对锻模的制造质量要求愈来愈高。我厂30kN模锻锤和J53—10000kN摩擦压力机所用的锻模都是整体单模槽及开式的,而锻模所设计的检验角结构和尺寸如     

成形角对楔横轧二次楔轧制心部缺陷的影响

为了研究工艺参数对楔横轧大断面收缩率二次楔轧制轴类零件心部缺陷的影响规律,进行了楔横轧二次楔轧制试验,得到一系列在不同工艺参数下的轧件中心孔洞面积数据,利用软件MATLAB对数据进行分析处理.揭示出成形角对孔洞面积大小的影响规律:当两个成形角α1,α2中一个较小时,轧件心部孔洞面积随着另一个的增大而明显减小;并且二次楔成形角α2对轧件心部缺陷的影响程度稍大于一次楔成形角α1.研究结果为楔横轧模具、轧机的设计提供了一定的参考.     

成形角对空心件楔横轧收口工艺的影响

针对楔横轧工艺,研究轧辊成形角变化对空心件收口成形的影响规律。根据工件成形尺寸,使用UG软件建立4种模具方案,每个方案中模具的不同之处在于成形角的变化方式不相同。运用Deform软件模拟空心件的楔横轧成形过程,对比模拟结果,得出最佳的成形工艺方案,并分析了最佳方案下的等效应力和等效应变的变化。试验结果表明,采用最佳模具成形方案轧制出的工件可以达到尺寸要求。最佳成形工艺方案为:在轧制过程中,工件转过6.5圈,前5圈为变形,成形角值从0°连续线性增加到3.6°,第6圈为成形过程,成形角为3.6°;保持成形角不变,第6.5圈为卸载阶段。     

用上限单元法对锻模参数优化设计的研究——模锻工艺与锻模参数优化设计CAS/CAD系统研究之一

本文论述了用上限单元法(Upper Bound Elemental Technique—UBET)进行正向模拟的具体技术问题,对分模面位置、飞边桥尺寸、连皮位置和连皮厚度四个重要的锻模参数建立了优化准则,并对其进行了优化设计和详细讨论,还将模拟结果与实验结果作了比较,二者非常接近。     

用计算机模拟送进角与辗轧角对Accu—Roll轧机变形区的影响

在建立Ａｃｃｕ－Ｒｏｌｌ轧机变形区模型的基础上，开发出计算机模拟软件，可方便地通过变形区纵剖面计算机图象显示分析工艺参数对变形区的影响，从而为合理地选取与优化工艺参数提供依据。     

坯料端部形状对楔横轧轧件凹心影响的研究

运用DEFORM软件,对不同端部形状的坯料进行楔横轧轧制过程的数值模拟,并将坯料端部形状角λ对轧件端部凹心的影响规律进行较系统分析.结果表明,轧件端部凹心随着形状角λ的减小而减少,通过合理设计坯料形状角λ可以有效减小轧件端部凹心.该研究结果为楔横轧实际生产节材,实现无料头楔横轧生产提供理论依据.     

湿法刻蚀条件对TFT中Cu电极坡度角和均一性的影响及工艺参数优化

目的 在高世代薄膜晶体管(Thin Film Transistor, TFT)产线的栅极刻蚀制程,明确大气压等离子体(Atmosphere Pressure Plasma, APP)清洗功率、清洗时间及刻蚀时间对刻蚀性能(关键尺寸偏差、均一性、坡度角)的影响规律,并获得最佳工艺条件,进而提升良率。方法 以APP清洗功率、清洗时间和刻蚀时间为影响因素,以关键尺寸偏差(CD Bias)、均一性、坡度角作为因变量,开展正交试验,明确因素影响重要性顺序;然后,对Cu电极坡度角的形成和刻蚀均一性变化进行分析;最后,采用回归分析获得刻蚀性能与刻蚀时间的函数关系式。结果 结果表明:刻蚀时间对刻蚀性能的影响最大,对APP清洁时间和功率的影 响较小。刻蚀时间延长,关键尺寸偏差(CD Bias)增加、均一性变差、坡度角变大。为改善均一性和平缓坡度角,应缩短刻蚀时间。最佳工艺组合为:刻蚀时间85 s,APP电压9 kV,APP传输速度5 400 r/min。结论 刻蚀时间延长,未被光刻胶覆盖的Cu膜层被完全刻蚀,形成台阶,该台阶使刻蚀液形成回流路径。沿着回流路径,刻蚀液浓度、温度逐渐下降,刻蚀均一性由此恶化,坡度角因此增加。采用回归分析得到的刻蚀性能与刻蚀时间的函数关系式,为预测刻蚀效果和优选刻蚀时间提供了依据。     

刚性固定点位置对残余角变形的影响

基于大面积钢板对接焊角变形控制的实际需要,探讨并建立了刚性约束控制角变形的简化分析模型,应用数值模拟技术分析了约束力与约束位置的关系,以为工程实践中采用刚性约束进行角变形控制提供指导.     

压缩角对双腔微管挤出流动均匀性的数值模拟与分析

首先针对聚合物PP进行了流变实验,测得相应的性能参数,接着利用挤出数值模拟专用分析软件POLYFLOW,分析挤出流道结构参数中压缩角对双腔微管流动均匀性的影响,获得了相应的挤出速度分布场。数值模拟结果表明压缩角对挤出速度和均匀性有较大影响。     

刀具前角对加工残余应力的影响分析

切削加工过程中在工件表面产生的残余应力的大小和分布对工件的使用性能有重要影响.实践表明工件表面残余应力与刀具前角密切相关.文章建立了二维切削模型,利用有限元法计算分析了残余应力与刀具前角的关系.结果表明,在前角一定变化范围内,工件表面主要产生残余拉应力,其值随前角增加先增大后减小,残余拉应力层的厚度与刀具前角关系不明显.因此可以通过改变刀具前角来控制加工过程中的残余应力.     

工艺路线对等径角挤压变形均匀性的影响

等径角挤压被认为是制备块体超细晶材料最有前景的工艺方法之一.采用刚塑性有限元法分析了不同路线多道次等径角挤压后的等效应变分布.结果表明:一道次等径角挤压后坯料中间主要变形区下部坯料的等效应变较低.A路线多道次挤压后,变形更加不均匀,上下表面的等效应变差值增大;C路线挤压后等效应变分布呈上下表面小,中间较高的分布特征,且随挤压次数的增加,中心和上下表面的等效应变差异增大.B_c路线多次挤压后的等效应变分布较均匀,等效应变较高的区域应变相差较小且所占区域较大.模拟结果对于等径角挤压工艺的制定可起到指导作用.     

变形应力对弯曲回弹角的影响

基于修正的Chaboche回弹预测模型,计算不同圆角半径r下V形弯曲的回弹角α,分析回弹角与相对弯曲半径r/t之间的关系;通过弯曲实验,在凸模圆角半径r=1～8 mm情况下,测量弯曲回弹角α,对比理论计算与实验测量的回弹角,验证Chaboche预测模型。在此基础上,计算DP600钢板弯曲圆角变形内外区的切向应力σ_θ、径向应力σ_r,研究σ_θ、σ_r对α的影响。进一步分析r、α与σ_θ、σ_r的关系,建立弯曲程度自变量与回弹关系的数学模型。结果表明,板材的弯曲r/t的越大,α越大。通过分析影响回弹的因素,提出了控制回弹的措施。     

压力角对鼓形齿联轴器齿面承载性能的影响

鼓形齿联轴器作为一种可移式刚性联轴器,在机械传动系统中扮演着重要角色。压力角是决定齿廓形状的关键参数,影响着鼓形齿齿面承载性能。为探究压力角与鼓形齿联轴器齿面承载性能的关系,通过有限元模拟分析,得到了四组不对中角下单齿和全齿啮合时的齿面等效应力,分析了不同间隙下压力角对齿面承载性能和接触齿对数的影响。研究结果表明：不对中情况下压力角对于齿面承载性能的影响高于理想对中情况,且接触齿对数随着压力角的增大总体呈上升趋势;间隙和压力角同时影响齿面承载性能,当存在间隙时随着压力角的增大,齿面承载性能先增大后减小,而无间隙时压力角越大齿面承载性能越高。     

刀具摆角对复杂曲面轮廓精度的影响研究

目的通过优化五轴联动加工中刀具摆角参数,基于后置处理技术提高复杂零件表面加工的轮廓精度。方法针对回转轴非线性运动造成的刀具姿态误差过大会导致零件轮廓精度低,提出了一种摆角优化方法。首先,对回转轴线性插补产生的刀具姿态误差进行分析,控制回转角的摆动幅度大小和初始位置;其次,将线性插补后的刀轴矢量投射到理论上始末两点矢量构成的平面上获得新的插补矢量,通过线性插补刀轴矢量来优化刀具空间姿态;最后,以某叶轮试件通过仿真及实际加工实验进行了验证。结果通过摆角优化方法后,叶片轮廓与理论轮廓的轮廓误差由0.08 mm减小到0.04 mm,最大过切量也由0.03 mm减小到0.01 mm。刀具摆角优化后,能大大提高复杂曲面零件的轮廓精度。结论基于后置处理技术对五轴机床回转轴摆角进行优化,在通用算法基础上加载角度优化算法,开发专用的后置处理器处理G代码程序,是一种提高复杂曲面加工轮廓精度的可行措施。实验验证了该方法的有效性。     

咬入角对板材热轧成形影响的有限元模拟

咬入角是影响坯料能否正常被轧辊咬入并轧制出优质板材的重要因素。采用有限元分析软件MSC.Marc模拟了四辊可逆式轧机进行板材热轧的过程,分析了不同情况下咬入角对轧制力、应变场、应力场分布的影响,并反映了轧制过程中的塑性变形规律。结果表明,模拟结果与实际相符,且在合理的角度范围内,改变压下量时19.87°的咬入角和改变半径时18.1°的咬入角应力应变分布比较均匀,板材成形质量较好。