氮化硅铁中氮的测定方法

在硅钢研制、冶炼时,需分析氮化硅铁中的总氮量。目前钢铁中氮的分析方法,一般采用酸法。但用酸法测定氮化硅铁中的总氮量,试样分解不完全,不能定量地测定氮的总量。为解决这个问题,我们参照上海硅酸盐研究所的"氮化硅中氮和硅的测定方法"一文(发表干"分析化学"1973年第1期),进行了一系列的条件试验     

塞拉利昂矿搭配高硅铁矿烧结的试验研究

根据济钢原料条件和降本需求,选择4种具有价格优势的高硅铁料进行了烧结性能分析,并分别将其与塞拉利昂矿搭配进行烧结试验,分析各组方案对烧结指标及烧结矿冶金性能的影响。在此基础上进行了工业生产,通过调整烧结过程参数和高炉操作,确保了烧结矿质量满足要求,高炉生产稳定顺行,炼铁成本显著降低。     

氮化硅铁及其在耐火材料中的应用

氮化硅铁是近年来高温材料领域的新型复相材料,主要由氮化硅和硅铁合金组成。自20世纪70年代以来,氮化硅铁作为高炉用炮泥材料取得了良好的使用效果,但其制备成本过高制约了进一步的发展。20世纪90年代,北京科技大学无机非金属结构材料研究室利用闪速燃烧合成技术实现了氮化硅铁高性价比的大规模产业化制备,大大推动了氮化硅铁材料的研究与应用,在铁钩浇注料等领域取得了良好的使用效果。本文介绍了氮化硅铁的制备、结构及性能,分析了闪速燃烧合成氮化硅铁的工艺原理,总结了氮化硅铁在不同应用环境下的使用性能,以及目前的应用状况,并展望了氮化硅铁材料的研究方向及其潜在的应用领域。     

微波烧结技术在氮化钒试验生产中的应用

微波烧结技术是一门崭新的科学技术，它以高效、节能、环保、控制灵活的特点，在工农业和高科技领域内得到越来越广泛的应用，并已形成一支新的产业。承德新新钒钛股份有限公司在氮化钒生产试验上引进了微波烧结控制技术，将材料与微波直接耦合，使生产氮化钒具有烧结时问短、能源利用率高、安全无污染等优点。     

EDTA滴定法测量氮化硅铁中钙含量

研究了采用EDTA滴定法测量氮化硅铁中钙含量的分析方法。在压力消解罐中,用硝酸、氢氟酸分解试样,高氯酸冒烟驱尽氟和硅,氨水和六次甲基四胺沉淀分离铁和铝,再用EDTA标准溶液滴定。文中对试样分解、共存元素干扰及干扰元素消除等试验一一进行了探讨。选用合适的标准样品进行了分析方法的精密度和准确度试验,测量结果的平均值在标准样品标准偏差的允许范围内,RSD均小于5%。     

高氯酸脱水重量法测定氮化硅铁中硅含量

采用高氯酸脱水重量法测定氮化硅铁中的硅含量。将氮化硅铁试样用过氧化钠-碳酸钠混合熔剂熔解,经盐酸酸化,加高氯酸冒烟,硅酸脱水,沉淀于950℃马弗炉灼烧至恒重;加入硫酸、氢氟酸处理,使硅转化成四氟化硅逸出,再灼烧至恒重,根据酸处理前后两次的质量差计算硅的质量分数。实验结果表明,该测定方法简单易行,可使试样溶解完全,测定精密度和准确度都很高,能够满足使用要求。     

微波烧结氮化钒自动控制系统

主要介绍微波烧结氮化钒的自动控制方法，详尽的介绍微波控制中的各种电气设备作用。说明微波控制中各种设备组成。     

较低温度下制备自结合氮化硅铁制品

为了深入了解闪速燃烧法制备的Fe-Si₃N₄作为高温领域中新型原料的优良特性,用粒度小于74μm的Fe-Si₃N₄原料制成φ50mm×80mm的试样,成型压力为250kN,经1500℃恒温3h空气条件下烧成后,在试样内部钻取φ36min×50mm圆柱体进行气孔率、体积密度及常温耐压强度等指标检测,并结合XRD,SEM,EDS及DTA-TG等进行了分析.结果表明,用纯Fe-_Si₃N₄原料,不添加任何烧结助剂,依靠原料自身的Fe₃Si以及原料中铁固溶体同氮化硅反应生成的Fe₃Si的结合作用,在空气条件下低温烧成制备氮化硅铁耐火材料是可行的.     

高频燃烧红外吸收法测定氮化硅铁中碳

称取0.2g样品,置于预先盛有(0.300±0.005)g锡粒的坩埚内,覆盖(0.400±0.005)g纯铁和(2.000±0.005)g钨粒进行分析,建立了高频燃烧红外吸收法测定氮化硅铁中碳含量的分析方法。实验中,考虑到氮化硅铁标准样品较少,故选择由0.04g氮化硅标准样品JCRM R008和0.16g纯铁标准样品GBW 01148a混合配制的氮化硅铁合成校准试样(w(C)=0.025 7%)与氮化硅铁标准样品GSB 03-2469-2008(w(C)=0.35%)来绘制校准曲线。方法中碳的线性范围为0.025%~0.35%,检出限为0.000 45%。由0.10g氮化硅标准样品JCRM R008和0.10g纯铁标准样品GBW 01148a混合配制氮化硅铁合成样品1,以及由0.08g氮化硅铁标准样品GSB 03-2469-2008和0.12g氮化硅标准样品JCRM R006混合配制氮化硅铁合成样品2,采用实验方法对其中碳进行测定,测定值与认定值基本一致。采用实验方法对氮化硅铁实际样品中的碳进行测定,所得结果的相对标准偏差(RSD,n=6)为1.2%~1.7%。     

高氯酸脱水重量法测定氮化硅铁中的硅含量

阐述了一种采用高氯酸脱水重量法测定氮化硅铁中硅的方法。以氢氧化钠作为熔剂,于镍坩埚内熔融分解试料,采用高氯酸冒烟使硅酸脱水凝聚,以硫酸-氢氟酸加热处理沉淀,使硅成四氟化硅挥发,根据前后质量差求得硅的含量,滤液中的硅采用电感耦合等离子体原子发射光谱法(ICP-AES)测定,两者之和即为试料中的硅含量。通过试验考察了熔剂选择、熔剂加入量、试样称取量、熔融温度、熔融时间、高氯酸脱水以及ICP-AES测定条件等因素。结果表明,该方法具有较好的准确度及精密度,能满足生产检验的要求。     

高纯硅铁生产试验

介绍了生产高纯硅铁使用精炼剂的选择、用量及加入程序,压缩空气及氧气用量试验。通过生产实践结果及数据分析,为高纯硅铁的生产提供参考。     

高炉冶炼硅铁试验

由于近年来高炉冶炼技术水平的不断提高及我国大力节电的需要,从1975年以来,先后在北京钢院0.3米~3小型高炉上进行了多次冶炼硅铁试验,并在首钢23米~3高炉上得到验证。试验证明:     

巴西Vale低硅铁矿粉烧结性能研究

采用最优实验设计方法,在实验室条件下进行了巴西Vale低硅粉矿配加低硅铁精矿的烧结杯实验,研究了该粉矿配比对烧结主要技术经济指标及烧结矿冶金性能的影响。通过优化其它铁料、燃料配比及混合料水分,确定了在巴西Vale低硅粉矿配比为19．35％、水分为6．9％-7．1％时,可获得较好的烧结性能指标。     

氮化硅铁用于生产HRB400的开发与应用

分析碳化硅铁用于生产含V HRB400 Ⅲ级钢的机理,生产的实践表明,常规轧制的HRB400 Ⅲ级钢,在保证力学性能不降低的条件下,添加氮化硅铁的V-N微合金化比单纯加入钒铁的V微合金化HRB400 Ⅲ级钢的钒铁加入量减少55%,经济效益明显.     

氮化硅铁对无水炮泥性能影响的研究

根据无水炮泥的基本配合比,分别用不同比例的氮化硅铁替代其中的刚玉作基质料,在埋炭条件下经110℃×24 h,900℃×2 h处理,以及在通氮气条件下经1500℃×2 h煅烧后,分别检测和分析了试样的物理性能。结果显示,试样的烘干强度最大,中温强度最低,高温强度介于两者之间。随着氮化硅铁含量从4%递增到12%,试样经过1500℃高温处理后,其常温耐压强度和抗折强度均呈递增趋势,当氮化硅铁含量为10%时达到最大值,体积密度则呈下降趋势,同时试样的抗渣渗透性能和抗渣侵蚀性能得到了提高,试样的钻孔开口时间逐渐缩短。     

高品质硅铁的生产试验

进行了用普通75硅铁感应炉熔融、利用合成渣氧化精炼法生产高品质Fe Si75A0.5-A牌号硅铁试验。75硅铁加工粉在感应炉生产FeSi75A0.5-A牌号硅铁,可提高产品品质,减少硅铁加工粉直接销售的折价损失,增加效益;为直接用普通75硅铁熔液采取摇包法、合成渣氧化法生产高品质75硅铁Fe Si75A0.5-A产品寻找理论依据;其次为金属硅炉外摇包精炼提供理论依据。     

特殊低碳硅铁冶炼试验

根据国家“七五”期间建设的安排,需要生产高牌号硅钢,制造国际上较大、国内最大的发电机组,要求我厂提供微碳硅铁(暂称为特殊低碳硅铁),粒度为3—15mm。其化学成分如下(%):Si 75—80,     

硅铁电炉料面严重烧结的处理方法

1986年12月中旬惠水县铁合金厂1800kVA敞口硅铁电炉开始投料生产。由于热停炉事故以及捣炉机设计存在问题,投料生产十余天,料而整体烧结,炉况严重恶化。捣炉机改装修好后,电极周围以及三角区都     

惰气熔融-热导法测定氮化硅铁中氮

研究了用ON-2008氧氮分析仪和惰气熔融-热导法测定氮化硅铁中氮的最佳条件。当称样量为0.100 g,分析功率为5 500W,分析气流量为0.3 L/min,等待、加热和采样时间分别为40 s,50 s,60 s,并采用镍箔作浴料时,可以得到满意的分析结果。用本实验的方法和仪器对-氮化硅铁样品中氮进行测定,得到氮的测定值为27.52%,相对标准偏差为0.46%,与国外某一型号仪器或蒸馏-滴定法得到结果一致。     

氮化硅铁对铝碳质炮泥性能影响的研究

以白刚玉、焦粉及焦油为主要原料,制备了铝碳质炮泥.通过考察氮化硅铁在炮泥中的反应性能,研究氮化硅铁加入量对其强度和抗渣侵性能的影响,利用X射线衍射分析炮泥的相组成,采用扫描电子显微镜观察其微观组织结构.研究结果表明,随着氮化硅铁加入量的增加,炮泥的强度和抗渣侵性能都先增加后减小;当其加入量为10％时,可以制备出强度高、抗渣侵性能好的铝碳质炮泥.