前轴锻造

CJ640客车为城市用大型公用汽车,满载后总重量近12吨,其主要承载零件前轴,材料为45钢,锻件重量达95公斤,按常规模锻生产,须用10吨以上模锻锤才能锻造,而我厂目前尚无此条件。我们在进行多次试验后,终于在0.75吨蒸汽自由锻锤上成功地锻出了合格的锻件,经循环疲劳试验,完全符合要求,现已投入了批量生产。前轴锻件图见图1。前轴锻造工艺过程 1.坯料的选用:     

汽车前轴精密辊锻成形过程的数值模拟

汽车前轴的精辊-模锻工艺是一种用小成形力锻造设备成形较大型前轴锻件的塑性加工技术,其工艺关键在于精密辊锻。前轴的精密辊锻分4个道次,是典型的局部成形工艺。辊锻工艺由于旋转的模具与辊锻件之间的接触区域在不断变化,一直以来成为数值模拟的难点。对4个道次的模具建立了模型,采用三维刚塑性有限元程序DEFORM-3D模拟了前轴精密辊锻工艺,分析了辊锻过程中金属变形的规律,研究了模具参数对成形质量的影响以及辊锻力矩的变化规律。模拟结果对于改进辊锻工艺设计、提高模具设计水平具有指导作用。     

筒类锻件锻造工艺选择

正筒类锻件是压力容器、裂化反应器等产品的重要组成部件。在筒类锻件中,加工外径超过4000mm筒类锻件时,因其所需坯料及钢锭相对较大,所以锻造工序与方案也相对固定和单一。加工外径小于4000mm小筒类锻件,由于其所需坯料及钢锭较小,下料方式和锻造工序也相对复杂,所以对此类锻件的锻造工艺方案选择也较多。通过举例,对小直径筒类锻件,通过不同工艺方案进行对比分析,得出成本较低、锻件质量较好的工艺方案。     

铜合金(QSi1-3)的锻造加工

分析QSi1-3材料特点,制定合理的锻造工艺,采取有效的工艺措施,保证锻造加工过程顺利执行和锻件质量,指导该种材料锻件的批量生产。     

零件锻造裂纹隐患的消除及其分析

以磨床虎钳钳口零件的锻造裂纹事故为例，对锻造裂纹形成的原因，从材料性能、零件加工工艺、锻造方法、热处理工艺等各方面进行了综合分析与研究，提出了解决这类问题的基本方法和措施，揭示了引起锻件开裂各有关工序之间的内在联系，为保证锻件的锻造质量指出了工艺上应注意的问题。     

前轴主销孔及端面的数控加工工艺和工装设计

汽车前轴是汽车上承受载荷较大的重要部件之一,其质量的好坏直接关系着汽车的安全性,以及行驶、转向的稳定性.本文通过分析前轴的结构,拟定除了前轴主销孔及上下端面的数控加工工艺,设计出了加工前轴的专用工装,通过对前轴的工件试切发现了工装设计中存在的问题并对工装作出了改进.     

汽车前轴锻造工艺

汽车前轴形状复杂，承受冲击性负荷，因此对其强度、刚度及疲劳寿命要求较高，其质量直接影响到汽车传动系统的稳定性和负荷运行时的安全性。一般载货汽车和大型客车的前轴都必须采用锻造成形，以保证零件的强度要求和疲劳寿命指标。     

安评认证是提高企业整体素质的一把金钥匙

湖北三环车桥有限公司是国内最大的汽车前轴专业化生产厂，国家锻造工艺样板企业，区域性支柱产业龙头企业和星火技术示范企业。其自主研制的“汽车前轴成型辊锻工艺”和辊锻、模锻复合工艺先后荣获湖北省科技成果一等奖、全国专利博览会特别金奖和全省科技成果奖，在国内汽车零部件行业中占有重要地位。公司现有员工1600人，占地面积8万平方米，资产总额2．4亿元，机械设备426台套，     

基于质量控制函数的锻造工艺适用性的评估方法

介绍应用模糊数学方法建立的表征锻件晶粒度的隶属函数，根据近代质量控制理论提出了质量控制函数及其计算方法，将表征晶粒度的隶属函数和质量控制函数引入有限元变形－传热耦合分析方法，首次提出了锻造工艺适用性的定量评估方法。所应用所提出的方法对各种锻造工艺的评估结果与生产实践表明，所提出的方法能揭示锻造工艺参数对锻件质量的影响，对合理制定难变形材料锻造工艺和控制锻件质量具有指导作用。     

客车异形前轴轻量化设计与制造新工艺

在汽车前轴锻造行业,复杂(异形)汽车前轴的锻造一直是业内较为棘手的事情,其核心就在于工艺的选择与结构设计上。为了开发厂家需求的门式车桥产品,首先就得研发出大落差异形门式车桥专用前轴。为此,湖北三环车桥有限公司根据自身数十年汽车前轴的研发和生产经验,在利用公司现有设备的基础上,设计出了一套独特的大落差异形前轴生产工艺。生产实     

汽车前轴精辊——模锻工艺

汽车前轴的长度一般为1200～1900mm,重量一般为33～83kg,锻件细长、横向截面变化大、纵向带弯曲、锻造工艺复杂,需要在大型的模锻设备上加工。国外一般采用万吨以上的热模锻压力机来锻造成形,但设备价格昂贵,投资巨大,国内一般工厂都难以承受。目前国内仅有3条万吨级的热模锻压力机锻造生产线,分别在二汽、一汽和湖北神力锻造公司。     

钟形壳锻造工艺优化

钟形壳是汽车等速驱动轴上一个传递转矩的关键零件。其锻件形状为杯杆结构（见图1），根据其形状结构特点通常采用三工步敞开式有飞边锻造成形工艺方法进行生产，工步和模具结构如图2、图3所示。     

必須重視毛坯制造工艺的发展与改造

随着机械产品技术水平的提高,对锻件的质量、品种提出更高的要求,而我国目前整个锻造行业的技术水平,与当前产品的升级换代非常不相称。也可以说有些产品,常常因为锻件毛坯跟不上,难以发展新品种,如大型电站锻件、核电站锻件,一些航空锻件等。到目前为止,还有重要设备的锻件毛坯,要从国外进口。有些锻件,由于制造工艺落后,影响产品质量和使用寿命,甚至造成危害。如由于锻造车轴折断,而使铁路客车出事故;由于汽车前梁断裂,而使载客汽车翻入大江。这些惨痛教训,应引起我们深刻     

汽车前轴制坯辊锻工艺分析与模具设计

根据汽车前轴锻件的特点、技术条件与要求,对精密辊锻制坯工艺及模具设计进行研究,设计出前轴制坯辊锻、预成形辊锻和终成形辊锻模具,并分析了具有礼帽形型槽的异性截面和上压力札制方式对制坯辊锻工艺的影响和作用.     

二轴产品的楔横轧成形工艺

介绍了一种汽车齿轮箱传动轴楔横轧锻造成形工艺，该工艺提高了生产效率，改善了工作环境，减少了机加工刀具损耗，提高了锻件使用性能，锻造工艺稳定、可靠。     

大型电站转子锻造工艺分析

大型电站转子是当前大型锻件中比较有代表性的技术密集型产品,它具有重量大、体积大、质量要求高、生产周期长、冶金缺陷较多、以及生产难度高等特征。是尖端锻造技术的代表。随着我国电力行业,尤其是火电行业的快速发展,对电站核心设备之一的转子锻件无论是数量和质量需求都大幅增加。因此,进一步探索转子锻造工艺,提高其产品质量已经是十分紧迫的任务。本文中,笔者立足于自身多年从事金属材料研究及锻造工艺研究的实际经验,结合相关理论,就大型电站转子锻造工艺做简要分析。     

支承辊锻件钢锭利用率的提高途径

正针对支承辊产品锻件,从锻造工艺优化、锻造工序、过程操作等方面进行分析,并提出相应措施以提高锻件利用率,实现降低生产成本。针对支承辊产品锻件,从锻造工艺优化、锻造工序、过程操作等方面进行分析,并提出相应措施以提高锻件利用率,实现降低生产成本。支承辊产品是我国钢厂轧制设备的关键部件,同时也是高消耗部件。通过工艺优化,减少锻造工序,精细化过程操作,提高锻件表面质量,合理控制锻件尺寸余量,避免锻件尺寸超差,进而提高支承辊锻件钢锭利用率,减少钢液消耗量,最终实现降低锻件生产成本。     

管模锻造工艺研究

管模锻件由于其长度大且为薄壁,在锻造过程中易出现内孔裂纹、端部开裂。通过试验研究确定出合理的锻造工艺参数,论述了预拔量及预拔形式对管模锻件质量的影响。使管模的废品率及不合格品率大大降低。     

锻件CAD及其在连杆精锻毛坯上的应用

本文叙述了锻件计算机辅助设计（锻件ＣＡＤ）的原理和运用该软件对汽车发动机连杆精锻毛坯进行了锻造工艺和模具设计，取得较好效果。该软件适用于所有锻件，对锻造工艺人员具有参考价值。     

某航空发动机拉杆锻造工艺研究

钛合金抗力大、塑性低,锻造温度范围窄,如工艺不当,锻件会产生各类缺陷.某航空发动机拉杆的原材料采用TC4特钛合金,是一种典型的长轴类锻件,锻件验收技术条件较高,为保证锻件质量,并展了自由锻和模锻的工艺试验.针对模锻后出现的局部未充满缺陷,制定了减少坯料转移时间、改进模具预热方式等措施,通过试制验证了措施的有效性,获得了满足设计图样规定的锻件,确定了锻造工艺参数.