回火工艺对高速钢轧辊残余奥氏体和硬度的影响

采用正交表L9(34)设计高速钢轧辊淬火后的回火工艺;经XRD分析,采用K值法定量测量不同热处理工艺下高速钢轧辊中残余奥氏体和碳化物的含量;通过方差分析确定残余奥氏体最少和硬度达到HRC71以上的最优热处理工艺.     

轧辊深冷处理系统

本文介绍了一种应用于轧辊深冷处理的控温精确、功能完善、性能可靠、应用广泛的大型轧辊深冷处理系统.     

降低活塞残余奥氏体的研究

镍铬钼合金活塞是压缩机重要组成部件之一,需要进行热处理才能达到性能要求。目前H公司的热处理工艺为淬火+冰冷+回火,其中冰冷工艺能有效的降低铸件残余奥氏体含量。以某型号活塞铸件为研究对象,通过调整热处理工艺,采用820℃淬火+200℃一次回火4 h,取消冰冷工艺。结果表明,残余奥氏体含量降低到5%左右,达到冰冷处理的水平,硬度基本达到要求。为后续改善提供了方向,对降低制造成本具有重要意义。     

关于影响残余奥氏体残余应力的研究

导入大而深的残余压应力能提高机械零件的疲劳极限，如承受R（应力比）≥0的渗碳齿轮。为了改善残余应力分布的工艺之一是用喷丸法。用此法能将残余奥氏体转变成马氏体。但是残余奥氏体对残余压应力的影响还不清楚。所以作者用真空渗碳和碳氮共渗试片做了一个实验，并用喷丸和低温处理来系统评估其影响。     

低碳钢中的残余奥氏体

简介钢中尤其是低碳钢中残余奥氏体对钢的性能的重要性。叙述淬火低碳钢内条间奥氏体的形成，着重指出条状马氏体形成时存在碳的扩散。Ｍａｇｅｅ对钢中残余奥氏体量表达式不适用于低碳钢，建议应修改为：ｒ％＝ｅｘｐ［β（Ｃ１－Ｃ０）－ａ（Ｍｓ－Ｔｑ）］，并提出淬火低碳钢成分设计的一些原则。     

灰铸铁激光处理层内的残余奥氏体及应变诱发马氏体

本文用X射线衍射仪测定了激光处理灰铸铁硬化层内的残余奥氏体分布以及磨损过程中残余奥氏体量的变化;对硬化层磨面表层金属薄膜进行了电子显微镜观察。结果表明,硬化层中的残余奥氏休在1.72MPa载荷下的滑动磨损过程中,应变诱发出两种形态的马氏体,应变诱发马氏体对滑动磨损抗力有利。     

残余奥氏体对GD钢等温处理强韧性的影响

利用透射电子显微镜研究了GD钢马氏体—下贝氏体复相组织中残余奥氏体的组织形态和分布,并通过深冷处理探讨了其对GD钢强韧性的影响。结果表明,适量的残余奥氏体使得材料具有最佳的强韧性配合;残余奥氏体使得材料的韧性和塑性大大提高,而强度有所降低。     

碳氮共渗提高空心圆柱滚子轴承寿命的研究

通过GCr15钢碳氮共渗,在表层获得大量的残余奥氏体。磨损中,马氏体组织剥落,残余奥氏体则成小岛状,进而在表面迁移发生形变诱发马氏体相变,使耐磨性得以提高。同时,共渗在空心滚子内表面造成的压应力对改善弯曲疲劳性能有利。     

热处理对高钒高速钢中残余奥氏体量的影响

采用铁磁性法测定了高钒高速钢中残余奥氏体量。研究了淬火温度和回火温度对高钒高速钢残余奥氏体量的影响。结果表明：淬火加热温度升高，残余奥氏体量增加；回火温度升高，残余奥氏体量降低。在试验淬火温度范围(900～1100℃)内450℃以下回火，奥氏体含量变化不明显；回火温度达到550℃时，残余奥氏体含量迅速降低。     

残余奥氏体对GCr15钢强韧性的影响

轴承钢经不同温度奥氏体以后，在Ｍｓ点下等温，可得到不同数量和形状的残余奥氏体（ＡＲ）；增加，钢的强韧性提高；块状ＡＲ在高应力作用下将大部分转变成马氏体，因而对改善钢的强韧性作用不大。     

冷轧辊回火工艺及残余应力的研究

研究了冷轧辊在低温回火中内部残余应力的变化规律,提出了更为合理的回火工艺制度.利用X射线分析和大截面试样的剥层法测定了冷轧辊在淬、回火后残余应力沿截面的分布.结果表明,采用机械剥层和电解剥层相结合的方法可以获得理想的表面状态,减小了测量误差.改进的冷轧辊低温回火时间将缩短80%90%.     

统一标样磁性法测量GCr15钢残余奥氏体量的尝试

本研究首先摸索了磁性法测残余奥氏体所需的标样处理工艺 ,认为GCr15钢经10 5 0℃淬火 ,-78℃× 1.5h深冷处理 ,2 80℃× 2 0min回火可得到全马氏体组织。用该标样测定不同工艺处理GCr15钢的残余奥氏体量 ,虽然各工艺的淬火温度不同 ,但经 >15 0℃回火后 ,回火马氏体的碳含量将趋于一致。经 85 0℃淬火 ,180℃、2 0 0℃、2 3 0℃、2 60℃、2 80℃分别回火 10min、2 0min、3 0min后GCr15钢组织中残余奥氏体含量的变化趋势与资料曲线相吻合。经 85 0℃淬火 ,2 0 0℃× 2 0min回火后 ,钢中残余奥氏体量为 10 %左右 ,满足使用要求。统一标样磁性法已被实践证明简便可行。     

40MnMoV钢中的残余奥氏体及其对力学性能的影响

运用ＯＰＭ、ＴＥＭ、Ｘ—Ｒａｙ、静拉伸及三点弯曲疲劳等试验方法，研究了４０ＭｎＭｏＶ钢正火和正火＋回大组织中残余奥氏体的数量、形态、分布、亚结构及其对力学性能的影响。该钢经９００℃×０．５ｈ奥氏体化后空冷，得到非典型上、下贝氏体和块状复合组织．各种组织中均存在残余奥氏体；这种奥氏体是条状分布，内部有位错亚结构。回火时，随着回火温度升高，残余奥氏体百分含量减少，钢的硬度、屈服强度和屈强比提高，延伸率下降，疲劳裂纹扩展速率ｄａ／ｄＮ值增大。     

应用BP神经网络预测热处理温度对高钒高速钢中残余奥氏体含量的影响

对含钒10％的高速钢,利用铁磁性法测量了经900℃～1100℃淬火、250℃～600℃回火后其残余奥氏体含量。基于测量的实验数据,利用BP神经网络建立了残余奥氏体含量与热处理温度的非线型关系模型。结果表明：良好训练的BP网络模型可以较准确预测不同淬火、回火温度条件下残余奥氏体的含量。预测结果揭示了淬火、回火温度对残余奥氏体含量的影响规律,为生产中优化热处理工艺、控制残余奥氏体含量提供了一种新的方法。     

高氮奥氏体的等温分解

采用纯铁片６４０℃涌氮后油淬制得含有化合物层、高氮奥氏体层以及含氮马氏体层的Ｆｅ－Ｎ合金薄片。利用显微镜、电镜硬度计及Ｘ射线衍射仪分析了高氮奥氏分析了高氮奥氏体的等温分解过程。实验发现,渗层内高氮奥氏体的分解发始于奥氏体层与化合物层的界面附近,分解产物的核心奶多而核心的长大相当缓慢;分解产物高度弥散,硬度值高达８００ＨＶ以上,分解产物的形貌既不同于回火马氏体,也不可于一般的贝氏体。     

采用饱和磁化法测定高速钢残留奥氏体

采用SJ-SM-200A磁饱和测量仪测定了丝锥用M2高速钢在不同热处理状态下的残留奥氏体含量。结果表明,经不同工艺热处理的M2高速钢的饱和磁化强度与残留奥氏体含量之间存在着对应关系。因此,根据饱和磁化强度可以精确测定高速钢中残留奥氏体的含量,准确判断高速钢产品的回火程度。     

高碳钢中残余奥氏体形态控制与利用

根据不均匀奥氏体淬火原理，通过加热过程控制，可使高碳铬钢（ＧＣｒ１５）中残余奥氏体呈薄膜或集聚态存在于碳化物周围。这种残余奥氏体有利于延迟马氏体／碳化物界面处裂纹的形核及扩展，是利用残余奥氏体韧化高碳钢的新途径。