热风阀汽化冷却的实践及效果分析

热风阀用工业水冷却时,不但要消耗大量水电能源,且往往因工业水中含有较多碳酸盐而在热风阀中结成水垢,影响其使用寿命.如热风阀改为汽化冷却,则以上问题均能得到满意解决.宣化钢铁公司第一炼铁厂于1975～1978年在300米~3高炉的3个φ700热风阀上进行了汽化冷却试验和生产实践,现简介于下,并提出个人浅见,供大家参考.一、汽化冷却热风阀的结构及其工艺系统     

加热炉自然循环汽化冷却蒸汽发电

我厂一轧钢车间的两台连续式燃油加热炉炉底水管,过去是用循环水冷却,每小时需720吨冷却水,被带走的热量每小时约12.4×10.6千卡,该热量不仅没有回收,而且还得用专用设备冷却循环水,浪费很大。并且由于炉底水管常因结垢,停电,停水,管道堵塞等原因而烧塌损坏,造成停工停产。     

济铁高炉热风阀采用汽化冷却效果好

济南铁厂有4座100m~3高炉,其12座热风炉热风阀原系采用工业水冷却,使用寿命平均在6个月左右。1977年全部改造为软水闭路循环汽化冷却,取得了较好的效果。12座热风炉累计生产运行300个月,共计更换3个阀体4个阀柄,现场修补2个阀柄,预计绝大部分热风阀的使用寿命将为高炉一代炉役。初步统计节约用水95%,降低高炉休风率0.2%。其冷却工艺为:1个汽包(φ1400×7000mm),3台(6BA—8A型)循环水泵(1台备用)供2座高炉的6座热风炉使用。软水由锅炉房的软水站用管道连续供给,每小时耗水0.6～0.8t。在热风炉设备,操作等方面也做了如下改进:①热风     

高炉汽化冷却蒸汽夏季利用问题的设想

300M~3高炉实施炉体汽化冷却,按设计年最大产汽量可达3.5万吨(即4.5吨/小时左右)。我公司实测每座300M~3高炉水冷时平均热负荷为2.2×10~6大卡/小时,汽化冷却时热负荷予计为2.2×10~6×0.8=1.76×10~6大卡/小时;不计热损失     

提高热风炉能力的建议

在高炉大风操作后,总热量也感到不足。这时炉顶最高温度不变,风温却降低了40～80℃。采用大容量燃烧器,以供给更多热量,但煤气平衡更紧张,同时目前还没有比48000立方米/时更大的燃烧器。目前3个热风炉每个送风40分钟,每昼夜换炉36次。换炉时,灌风均压占时间最长约10分钟,等于每昼夜有一个热风炉停止燃烧6小时。以每小时烧30000～40000立方米煤气计算,一昼夜因灌风均压就损失了(6.3～8.4)×10~3仟卡供热量。建议用单独的空气压缩机(或全厂的压缩空气系统)和储气罐向热风炉灌风均压,这可将灌风均压时间缩短到1分钟左右,使热风炉停止燃烧的时间大大减少,每昼夜可向热风炉组多供(5.5～7.4)×10~3仟卡热量。     

承钢2500 m^3高炉热平衡测算与节能探讨

以承钢3座2 500 m^3高炉为研究对象,用第一总热平衡测试法进行了高炉热平衡测算.结果表明：承钢2 500 m3高炉近年来节能主要是降低了冷却软熔带带走热量约0.29 GJ/tFe,减少煤气带走热量约0.12 GJ/tFe,降低瓦斯灰带走热量约0.04 GJ/tFe.从测算结果可以看出,因高炉工艺优化吨铁耗风量降低后,收入项中热风带入的热量减少约0.4 GJ/tFe,碳素氧化带入的热量减少约0.12 GJ/tFe.介绍了承钢高炉近年采用的节能技术及应用效果,根据热平衡测算结果和目前的前沿节能技术,提出了承钢高炉进一步降低能耗的措施.     

采用新型热风阀好处多

秦皇岛冶金机修总厂是以制造热风阀为主的专业生产厂。产品行销全国各省、市钢铁和化工企业,目前生产的品种有:φ500、φ700、φ900、φ1100热风阀和各种杂阀,包括冷风阀、烟道阀、送风阀、矿浆阀、滑阀、科林格阀等。一九八一年,该厂为鞍山钢铁公司制做了三台φ1100消化宝钢引进技术的新型热风阀,并于同年九月四日在鞍钢九号高炉试用,至今运转正常。已经取得了初步经验和效果。     

采用大型热管换热器回收热风炉烟气余热

一、前言回收低温余热是冶金工厂,特别是高炉降低综合能耗的重要课题之一。鞍钢九座高炉,30余座热风炉,单位时间的煤气耗量65万米~3/时左右,每天排出200℃的低温烟气约2500万米~3,其余热含量约1600×10~6千卡/日。若能回收其中部分余热用以预热空气或煤气,对能源紧缺的鞍钢提高风温、降低能耗无疑将有较大的现实意义。为此,研制了大型气—气式钢·水热管换热器并于1983年10月在9号高炉(983米~3)热风炉上应用获得成功。     

连续式加热炉刚玉滑轨使用经验

我厂使用的连续式加热炉为侧面出料型,上方单面加热,炉温1250～1350℃。加热10～16寸钢锭,供热锻之用。炉子全长14米,宽2.6米。该炉子原来使用冷却水钢管滑轨,使用情况为: 1.耗能大,冷却水带走的热量为: Q=(i_出-i_进)×V=(80-15) ×4000=2.6×10~5kcal/h 式中:i_进——进水热焓值年平均值,测定为15kcal/kg; i_出——出水热焓值年平均值,测定为80kcal/kg; V——每小时冷却水耗量,测定为4000kg。城市煤气热焓值为i↓煤=3350kcal/m↑3,那么消耗煤气量=Q/i_煤=(2.6×10~5)/(3350) =77.6m~3/h。 2.由于钢锭从预热段至加热段和均热段     

500/300轧钢加热炉排烟的余热利用

马钢500/300轧钢加热炉为三段连续式燃油加热炉,1981年曾对此炉作过热平衡测定,其热效率为34.63％,燃耗为0.595×10~6kcal/t坯,排烟温度为700℃,出炉烟气带走的热量占总耗热量的32.97％。 为了提高该炉的热效率和降低燃料消耗,根据公司重点节能改造规划,于1981年设计了一套空气预热器和余热锅炉的余热回收装置(图1)。该装置中预热空气送加热炉作助燃风。余热锅炉生产的蒸汽并入厂区管网。     

利用热管回收高炉热风炉的余热

日利制作所和巴韦日立(株)共同研制成功热风炉热管换热器,安装在福山制铁所4号高炉,于1982年4月投入使用,运行正常。 1.回收热风炉烟气余热 制铁所消耗的气体燃料中约有15％(308×10~6kcal/h)用于热风炉。烟气温度为200～250℃,带走的热量达37×10~6kcal/h。这部分余热有很大回收利用价值。     

高炉冷风管道的保温节能措施

在高炉冷风管道上装上保温材料,以减少冷风热损失,这项节能措施在加拿大、日本等国以及我国的一些高炉上已得到应用。杭钢3号高炉(255米~8)冷风管道保温节能措施于1983年10月底投入使用,至今生产正常,效果良好。根据风机出口和热风炉冷风入口风温实测数据计算,每年可减少热损失约59亿千卡,相当于节约标准煤1053多吨。     

采用大型热管换热器回收高炉热风炉余热

回收热风炉低温废热是高炉降低综合能耗的措施之一。鞍钢30余座热风炉,每小时耗煤气65×10~(4)m~(3)左右,每天排出200℃的低温烟气约2500×10~(4)m~(3),余热含量约为6688×10~(6)kJ,若能回收其中部     

风冷炉门的节能效果

我们厂为专业性锻造厂。使用的半连续式锻造加热炉,炉门多为水冷固定式的。冷却水虽然对炉门起到良好的冷却作用,但是却使大量的热量被带走排放掉。这些热量一部分是来自炉口溢出烟气的余热,一部分是吸收了炉膛的辐射热。据测,一台三吨锤加热炉水炉门,每小时耗水量为2.9吨,带走热量为116000千卡,这是一项很大的浪费。     

高炉冷却水的合理使用与节能

高炉生产过程中冷却水消耗的能量是必需的,而且是间接能源消耗,往往不象高炉各项生产指标那样被重视.但它最终在炼铁工序能耗和成本中体现出来.所以研究高炉各部位热负荷,订出合理的冷却制度,既满足生产需要又控制最低能耗,应是炼铁工作者值得重视的问题.本文就我厂300米~3高炉冷却强度和冷却制度进行分析,从冷却水使用上讨论节能措施. 1977年以来对我厂两座300米~3高炉冷却水工作状况做了一些调查研究.测定了冷却水压、水量、水温差等参数,并对高炉各部位热负荷、管网阻力损失计算,经过分析认为应改进当前冷却方法,实行冷却器全面多组串联比较合理,而且能进一步降低能耗.实     

回转式预热器在热风炉烟气余热回收中的应用

回收余热,降低能耗,对促进国民经济的发展有着重大作用。冶金工业是耗能大户,余热能源非常丰富,就热风炉排烟余热来说,吨铁排放热量高达150000千卡。因此,必须加以回收利用。当高炉煤气热值为750千卡/米~3,空气过剩系数为1.1时,其理论燃烧温宦为1270℃,相应的热风温度只能达到1030℃左     

小型连续加热炉方钢滑轨的使用

淮阴市冶金工业公司轧钢分厂φ300轧钢车间原有1座11.00×1.97m~2人工加煤的连续式加热炉,原料为60×60～60×28×1100～1600mm~2的普碳钢。该炉原采用水冷滑轨,经常因断水而导致滑轨变形,影响生产。同时冷却水带走热量使煤耗升高。为了解决这些问题,1985年初将其改为方钢无水冷滑轨。它是将60×60mm~2普碳方钢坯拼焊成整体,每根长度2～3m,每根搭接长度150mm,埋设于实炉底上。滑轨只上露20～30mm,斜度为0～2％,在滑轨交接处不允许有倒凸台。滑     

鞍钢高炉用焦质量的研究

1.引言 高炉用焦是一种昂贵的燃料。在现在钢铁厂中,每吨钢约消耗6.30×10~6kcal热量,其中高炉焦提供总能量需要的一半以上。因此,在钢铁企业中降低焦炭耗量十分重要。鞍钢炼铁厂是鞍钢公司耗能第一大户,能耗约占全公司的40％。1982年高炉总用焦量300多万吨,相当于炼铁厂耗能的70％左右,因此,提高焦炭质量,降低焦比,是炼铁厂节能的重要措施。1982年笔者在鞍钢炼铁厂     

利用高炉剩余煤气发电

孝感锰铁厂有50米~3锰铁高炉一座,高炉煤气除热风炉自用外,剩余量约为5000～6000米~3/时.为了充分利用能源、节约电费(约占锰铁成本6%)、减少环境污染,于1980年年底建成高炉剩余煤气发电装置并投入运行.按煤气热值1000千卡/米~3、锅炉效率80%、汽机效率22.6%计算,锅炉在全烧高炉煤气时,汽轮机组负荷可达1200千瓦.     

炼焦炉废热回收利用

1.利用废热预热焦炉用的混合煤气 此法在日本新日铁公司所属名古屋厂已研究使用。该法是在焦炉煤气上升管利用有机热(?)体(它是由新日铁公司化工部门制造的,其商品名为萨姆S)将焦炉煤气的显热回收(约700C,25×10~4kcal/t焦)。它代替了过去一贯使用的蒸汽来预热焦炉加热用的混合煤气,使用蒸汽量为每小时2t,采用该法则每年节省13.43×10~9kcal的热量,折合重油为1370kL。