摩擦对焊工艺修复钻杆效果好

<正> 江苏油田自1978年开始进行摩擦对焊钻杆工艺试验,在MCH-Ⅱ型摩擦对焊机基础上进行改进设计,经反复试验,于1982年投入使用,截至1985年8月共对焊钻杆接头7460只,累计修复钻杆40000多米,配给5个钻井队使用,共钻井50000余米,使用情况良好,没有出现过钻杆折断事故。这批修复钻杆不仅适应了喷射钻井的需要,还不同程度经受了顿钻的考验,如3291钻井队所配的一套摩擦对焊修复钻杆,在一次顿钻事故中,有一根钻杆被顿弯,但所有焊缝处仍完好无损。     

钻杆接头摩擦对焊质量

钻杆接头摩擦对焊的质量与焊前准备、对焊及焊后处理三大环节息息相关。每个环节都直接或间接地影响着对焊的质量,其中焊透性和焊缝缺陷,如灰斑、夹杂等是重要的质量指标。文内着重讨论各个环节对影响对焊质量的主要方面和相应的技术措施,以求获得能满足使用要求的高质量。     

关于用摩擦对焊法修复钻杆时清除焊缝内飞边的问题

国内各油田大都采用内冲刀具冲除摩擦对焊修复钻杆时所产生的焊缝内飞边。这种冲除方法使得焊缝周围出现应力集中现象,并形成裂纹源,因而严重影响焊缝的质量。为确保钻杆在使用中的安全,笔者在较详细地说明了内冲法的弊病之后认为,采用机械加工的方法去除内飞边是更为合理的。     

读者·作者·编者

<正> 我的短文《关于用摩擦对焊法修复钻杆时清除焊缝内飞边的问题》,在你刊1985年第1期发表后,在我单位引起一些反响。原来在采用摩擦焊接工艺时,不少人认为清除内飞边很麻烦,不愿去做。读了这篇文章后,技术管理人员和领导进行了讨论,最后决     

甲醇合成塔连接管焊缝缺陷修复

介绍了甲醇合成塔大厚度管箱和连接管角焊缝出现裂纹的情况,对缺陷进行了消除、返修、热处理及检验,返修后的合成塔焊接质量良好,投用后运行正常,证明采用手工焊进行修复是可行的,可为类似容器的焊接处理提供借鉴。     

日本5万m~3储油罐手工焊坡口环缝的自动焊接

在黄岛油库5万m~3储油罐的焊接中,改变了罐壁焊接工艺,即对H_3手工焊接坡口采用了自动焊方法施工。施工中,针对日本规范调整了焊接工艺参数。施焊后经X光检验,焊缝一次合格率达100％;焊接变形量较手工焊小;节约了焊接材料;提高了设备的利用率。     

浅谈钻杆加工工艺的改进

钻杆是钻探设备中最重要的材料之一,钻杆的质量直接取决于钻杆的加工工艺。对传统的钻杆加工 工艺进行改进,采用中频透热、液压镦厚、摩擦对焊等先进工艺加工生产出的无细扣摩擦焊钻杆,属于优材质高强 度钻杆,质量可靠,并且在很多领域得到越来越广泛的应用。     

石油钻杆摩擦焊焊缝缺陷分析

石油钻杆摩擦焊焊接接头冲击韧性低的原因是焊后热处理金相组织不理想和焊缝区存在灰斑及FeS·MnS复合夹杂物缺陷。在试验基础上,对上述两种焊缝压缺陷的形貌、成因、危害及预防措施作了探讨。     

奥氏体不锈钢管窄间隙焊缝疲劳裂纹扩展研究

为了研究奥氏体不锈钢管焊缝的疲劳裂纹扩展行为,依照ASTM E647标准对窄间隙热丝气保焊焊缝进行了紧凑拉伸试验,预制缺口分别位于焊缝中心线、热影响区、熔合线及母材。对窄间隙热丝气保焊焊缝不同位置处的疲劳裂纹扩展速率进行对比,并将窄间隙热丝气保焊焊缝与常规手工电弧焊焊缝的疲劳裂纹扩展速率进行对比。结果表明,窄间隙焊缝的抗疲劳性能优于常规手工电弧焊焊缝;根据Paris公式,窄间隙焊缝和母材的抗疲劳性能高于热影响区,焊缝具有更高的裂纹扩展门槛值。     

钻杆摩擦焊形变热处理装置的设计与应用

针对钻杆摩擦焊形变热处理的工艺要求,在原摩擦焊机的基础上,改造摩擦焊机刹车机构,设计液-气雾化淬火装置和电控系统,使焊接接头区在摩擦焊剧烈加热后及时速冷淬火,达到形变与相变双重韧化的效果。在φ127mmG105石油钻杆的摩擦焊修复生产中,通过优化形变热处理参数,使接头的力学性能和显微组织均符合API Spec 7标准要求,焊缝冲击功为40～130J,达到或超过母材的水平,且生产工艺简单,工效高,大大节省了能源。     

摩擦焊钻杆焊缝热处理试验研究

本文对G105钻杆接头摩擦焊接修复的焊后热处理工艺进行了较为详细的讨论。通过风冷淬火和喷雾法淬火的对比试验,指出风冷法由于冷速不足,得不到理想的调质组织而影响焊缝强度。推荐采用喷雾法淬火工艺。该工艺设备简单,控制灵活,冷速适宜,可保证焊缝获得较好的综合机械性能,但尚需进一步完善,以便推广应用。     

石油钻杆摩擦焊自动对中系统

介绍了一种石油钻杆摩擦焊机焊接位置自动对中控制系统的组成和工作原理，该系统采用计算机自动测量和控制方法，利用简单有效的数字滤波与控制算法，成功地实现了钻杆摩擦焊焊接位置的自动对中，大大提高了钻杆对焊效率，为钻杆修理的全自动化打下了基础。该系统结构简单、工作可靠，具有较强的实用性。     

重油催化再生器裂纹的挖补焊接修复

针对大庆石油化工总厂重油催化再生器焊缝产生穿透性横向裂纹的情况,成功地实施了用１６ＭｎＲ作补强板和国产Ｊ５０７（Ｅ５０１５）焊条的手工电弧焊挖补焊接修复工艺。焊接工艺实践表明,控制组对间隙,选择正确的焊前预热温度,严格按工艺参数和技术规范进行施工是修复获得成功的关键;选取合适的挖补长度和合理的挖补形状是安全施工的必要保障。焊后采用振动时效工艺消除焊缝应力,使焊接残余应力降低５０％,不仅获得了满意的效果,而且大大缩短了检修工期。     

钛合金材料电子束焊焊前激光清理工艺研究

针对钛合金材料焊前人工清理效率低、质量难以满足要求的问题,进行了激光清理工艺试验研究,对激光清理结果进行了目视检查、达因试剂检测、金相组织检测、扫描电镜观察、辉光检测及拉伸试验,并与传统手工清理方式和结果进行了对比,最后确定了钛合金材料焊前激光清理工艺参数,并应用于航空发动机钛合金材料转子类零件电子束焊缝的焊前清理。实际应用表明,激光清理工艺清洗成本低、绿色环保,不会对焊前材料表面造成损伤,可实现焊接接头的高效率、高质量自动化清理。     

水龙头中心管的对焊修复

水龙头中心管下部接头丝扣,在使用过程中因丝扣损坏经常需要修扣。当中心管长度修短到一定长度后,就得报废。我站工人同志们发扬勤俭节约、艰苦奋斗的精神,根据4?″钻杆对焊的经验,对水龙头中心管进行对焊修复试     

钻具焊缝超声波探伤用试块

<正> 石油钻具再生修复焊接后,需对焊缝作超声波探伤,由于工件的特殊性所限,一般的标准试块都不适用。为解决这一问题,我们设计了两种多测试功能的专用试块,即ZTS-2钻铤焊缝超声探伤试块(图1)和ZGS-2钻杆焊缝超声探伤试块(图2)。测试功用如下:     

STT气体保护焊用于长输管道焊接的试验

STT气体保护焊是提高管道根焊质量的有效方法,与手工焊相比具有焊缝质量好,噪声小,无污染,焊接成本低等优点。通过对X60和X52两种管材进行根焊试验,探索其在长榆管道焊接中的应用,为同类焊接提供借鉴。文章介绍该试验的焊接工艺及检验结果,并分析STT气体保护焊的效率及经济效益。     

大型结构件的焊接质量控制

为了提高大型结构件焊接时不同焊接阶段的焊接质量,对焊前、焊接过程中以及焊后三个阶段影响焊接质量的因素进行论述和分析。分析结果表明,焊前进行焊接工艺审查、焊接设备及仪器校准、母材及焊材检验等措施,能够有效预防缺陷的发生;焊接过程中进行焊缝表面质量检查、规范焊接参数和技术要求,同时要求焊工进行严格的焊接操作,能有效提高焊接质量;焊后对焊接结构件的热处理、压力测试和无损检测,能有效保证焊接产品质量。最后针对焊接时的不合格项,给出了相应的处理措施。     

焊接修复钻杆的失效分析及预防措施

概述了摩擦焊修复钻杆的基本情况,通过对胜利油田16起修复钻杆的失效事故进行了统计,分析发现修复钻杆管体失效事故70%发生在内加厚过渡区消失部位,失效原因是结构不合理造成应力集中,产生腐蚀疲劳。钻杆管体中部失效事故占30%,失效原因是由于磨料磨损造成壁厚变薄及蚀坑造成的腐蚀共同作用的结果。针对修复钻杆失效的原因,提出了详尽的预防措施和方法。     

西气东输冀宁支线X80管线钢焊接工艺

在西气东输冀宁支线,X80管线钢首次正式投入工业性应用。文章叙述了X80管线钢的化学成分、力学性能,并重点介绍了采用全自动焊和手工焊的焊接材料及焊接工艺。实践证明,针对X80管线钢的全自动焊和手工焊方法所选择的焊接材料和制定的焊接工艺是合理的,完全达到预期效果。全自动焊缝AUT检测一次合格率达97.27%,RT检测一次合格率达95.96%,手工焊缝检测一次合格率达97%。