饮料瓶中空吹塑模具设计与数控仿真加工

针对模具造型与NC编程在兼容时存在特征丢失的问题,提出借助UG软件对饮料瓶模具进行自由曲面造型、结构参数化设计、型腔模具工艺设计及数控仿真加工一体化分析的方法。确定合理的工艺路线,设置型腔模具粗、精加工及边角优化的工艺参数,规划刀具路径,自动生成NC代码。实践证明,基于UG的中空吹塑模具设计及数控仿真加工一体化分析方法缩短饮料瓶开发周期,保证饮料瓶产品质量,为同类塑料制品的模具生产工艺提供参考。     

基于UG齿轮型芯电极设计与数控加工

为提高型腔模具电极设计与数控加工的效率和质量,提出了一种快捷的、优化的设计方法。以型腔模具高效率、高质量电极设计与数控加工为目标,结合企业生产实际,采用UG电极设计模块与建模模块相结合的快捷方法进行电极设计,采用优化的数控加工工艺对零件进行数控加工编程,并采用自定义的后处理文件生成了相应数控系统的数控代码。实验结果表明该零件的加工质量达到了预期的加工要求,为型腔模具的电极设计与数控加工提供了设计思路和方法,对其他类零件的数控加工方案具有重要的指导意义。     

浅析注塑模具的发展

注塑模具是成型塑料制件的工艺装备或工具。根据塑料成型工艺方法的不同,通常将塑料模具分为注塑模具、压缩模具、传递模具、挤出模具、中空吹塑模具等。合理的加工工艺、高效的设备、先进的模具是实现现代塑料制品生产必不可少的三大重要因素。尤其是塑料模具对实现塑料成型工艺要求、保证塑料制件质量、降低生产成本起着重要作用。     

基于Pro/E 软件的手机外壳注塑模具设计与数控加工

分析利用Pro/E软件及其注塑模设计专家(EMX)系统进行手机外壳注塑模具设计的过程.并运用数控编程模块Pro/NC对模具型腔进行了加工刀路设计,模拟其加工过程.指出采用Pro/E软件来实现模具三维设计和数控加工,可以大大地缩短模具设计和加工周期,降低模具设计和加工的成本.     

浅谈UG数控加工模块对塑料模具型腔加工的应用

随着人们生活水平的不断提高,人们对产品的外观设计有了更高的要求,随之而来对工业生产过程中模具的设计提出了更高的要求,复杂模具设计完成后,其型腔与型芯的加工也出现很多难题,需要在保证模具加工质量的前提下,尽量缩短加工周期,提高模具的加工精度。CAD/CAM软件在我国已有了突飞猛进的发展,越来越多的软件都能满足模具设计与制造的要求,其中UG集成了对模具的设计、分析,并自动编制加工程序、仿真加工演示,能大大缩短模具的设计与加工时间。UG的加工模块包括平面铣、型腔铣、等高轮廓铣、固定轮廓铣、清角加工等多种加工模式,实现了模具加工高质量、高效率,适应现代模具的生产制造。     

基于CAD/CAM航空弯管零件的模具设计与制造

文章主要通过对航空弯管零件的结构进行分析,通过计算机软件PRO/E,Master CAM9.0,CIMCO Edit软件对零件进行造型,模具型腔设计,加工过程仿真,以及数控代码的生成。希望对相关工作能够提供借鉴。     

塑料注射模具浇注系统的设计浅析

塑料成型加工用的注射模具由于能够一次成型复杂、尺寸准确的产品,适用于大批量的生产方式,使用范围越来越广泛,塑料注射成型成为生产塑料制品的主要手段。作为生产塑料制品的重要工艺装备,其设计尤其是注射成型模具系统中的浇注系统设计,对注射模成型制件的质量和生产效率起着至关重要的作用,设计优良的浇注系统可以使熔料均匀充分填充型腔内部并且可以快速冷却而缩短注射模制件成型周期。     

CAE技术在塑料模具设计中的应用优势及实践分析

塑料模具的设计,不仅需要先从用户那里获取二维模式或者三维模式的塑料制品设计图纸,还需要结合塑料制品的类型、特点、形状展开设计,并结合自身丰富的设计经验对塑料制品的类型和尺寸进行控制。只有这样,才能够确保设计出来的塑料制品符合各方面的使用需求。基于此,针对CAE技术在塑料模具设计中的应用优势及实践进行分析,以供参考。     

基于UG的塑料模具数控加工工艺分析

文章结合UG软件的相关概念,对其在模具数控加工中的优势进行了简单介绍,并结合塑料模具加工的实际例子,对基于UG的模具数控加工工艺进行了分析和阐述。     

耳机壳体塑件热流道注塑模的设计

耳机注塑件结构复杂,为了解决其模具的加工周期长问题,在分析耳机壳体塑件的结构特点的基础上,进行基于热流道系统的塑件用料工艺参数、模具型腔、型芯的结构的设计,力求保证制品的良好成型;通过选用标准模架和热流道系统,不仅缩短了模具的加工周期,而且大大节省了原材料并提高了生产效率,满足大批量生产的需求。     

手机外壳注塑模具设计

手机外壳外表面要求高,扣位多而尺寸小,结构复杂,是手机模具研制中的关键。运用UG、Auto CAD软件设计一个翻盖手机外壳注塑模具,根据塑件结构,阐述了浇注系统、侧抽芯机构以及顶针与模仁等模具设计要点。侧抽芯机构为该模具设计难点,共设有5个滑块机构和7个单边导滑的斜顶机构。其中,2个滑块机构由斜导柱驱动的定模滑块成型2个内侧转轴孔,这2个滑块共用1个楔紧块。采用一模一腔,三板模结构,共设3个浇口以迅速均匀填充。采用镶块式的组合式型芯模仁以便于加工利于排气。该模具设计思路新颖,在保证塑件成型质量和效率的前提下,简化了模具结构,降低加工和维修难度。     

基于 CAE 早餐杯密封盖模具的开发

通过对早餐杯密封盖的结构、材料、成型等特征的分析,自主开发4（层）×（腔）注射模具。运用了CAE对模具的成型性能分析,优化模具的成型工艺性能,预测塑件的成型质量;模具结构采用多层叠组合活动型芯和型腔,定距开模,推件板强制脱模机构,整套模具结构合理,动作可靠,制品脱模顺利,生产的塑件精度高,产品完全达到客户要求,对同类形状塑件具有一定的参考价值。     

气辅成型的CAE模拟及应用

介绍了气辅成型的优越性，系统地阐述了塑料原料、制品设计、模具结构和注射成型工艺条件与气辅成型的关系。给出了Moldflow软件中用气辅分析模块对气辅成型进行分析模拟的具体步骤和两个气辅成型的分析实例。     

浇口设计对注塑件翘曲变形的影响分析

浇口设计是影响熔融塑料的流动、制品的收缩和最终尺寸稳定性的最重要因素之一。本文利用Moldflow软件分析了浇口的位置、浇口的数量以及浇口尺寸对注塑件翘曲变形的影响。结果发现浇口位置对注塑件翘曲变形的影响主要体现在与浇口的距离上,部位距离浇口越远,则其翘曲变形量越小;而浇口数量对翘曲变形的影响,除最差情形外,影响不甚明显;但浇口尺寸对翘曲变形的影响比较显著,随着浇口尺寸的增加,注塑件的翘曲变形减小。该研究可对注塑模浇口设计提供有效指导,从而缩短模具开发周期和试模次数,降低模具开发成本。     

PET/PEN瓶坯成型工艺分析与注射模设计

使用Moldflow软件分析了一模两腔PET/PEN瓶坯热流道注射模注射成型过程,直观地模拟出塑料成型的充填、流动及冷却过程。预测PET/PEN瓶坯成型过程中可能出现的缺陷,优化冷却水道直径、布局和浇注系统尺寸,提出优化注射方案,对优化后方案进行可行性模拟,预测和解决PET/PEN瓶坯设计、模具设计及成型过程中存在的缺陷,具有快速、准确、方便、高效等优势,可以缩短模具制造周期,降低成本,提高生产效率。     

包装盒底板塑料模浇口位置和工艺参数的优化设计

利用PRO/ENGINEER和AutoCAD软件设计了＂FUSION＂剃须刀刀头包装盒的塑料模具。为了减少注塑缺陷和提高一次试模的成功率,应用Moldflow软件对包装盒底板的塑料模进行仿真模拟分析,比较了选择不同的浇口位置和成型工艺参数,对塑料模的熔接痕、填充时间、气穴位置和注射压力的影响,获得了最佳的浇口位置和成型工艺参数,优化了底板塑料模的设计。图6参9     

Moldflow在对讲机天线零件注塑成型中的应用

提出用Moldflow塑料CAE软件通过模拟来评估、改进、优化产品设计和制造参数。针对对讲机天线零件的成型工艺及产品性能应用Moldflow的MPI模块进行了分析。结果表明通过塑料CAE模拟计算,可最大限度消除产品设计、模具设计及产品制造成型过程中可能出现的不足,取代传统的反复试模、修模等过程,从而降低产品制造成本,缩短产品开发周期。     

Moldflow在电话听筒上盖零件注塑成型中的应用

提出用Moldflow塑料CAE软件模拟来评估、改进、优化产品设计和制造参数.针对薄壁听筒上盖零件的成型工艺及产品性能,应用Moldflow的MPI模块进行分析,确定了浇口位置及数量.结果表明通过塑料CAE模拟计算,可最大限度地消除产品设计、模具设计及产品制造成型过程中可能出现的不足,取代传统的反复试模、修模等过程,从而降低产品制造成本,缩短产品开发周期.     

基于Moldflow的中心罩类注塑模具的优化设计

为了减少修模次数、缩短模具制造周期,应用Moldflow软件对中心罩注射成型中可能形成的缺陷进行了分析,并对注射模进行了优化设计。由于中心罩属于深腔塑件,为了保证塑件的质量模具采用了轮辐式浇口,为使冷却充分,在设计冷却水路时,加设了挡板水路。根据分析结果,所设计的模具流动平衡性良好,气穴、熔接痕、制品温差等均在合理范围内,经生产实践验证模具设计合理。这种模具分析方法与思路对类似产品的注塑模具设计具有一定的参考价值。     

基于UG5．0软件的液晶电视机壳注塑模设计

以液晶电视机壳为研究对象,分析了产品的工艺特点,借助UG5．0三维造型软件对该产品的注塑模进行了整体结构设计。应用热流道技术选择了合理的浇注系统,并通过Moldflow仿真软件进行了CAE塑流分析、优化了浇口结构。设计了斜顶机构有效地解决了脱模干涉的问题。实践表明,所设计的模具结构合理可靠,加工的产品质量及精度符合要求。图12参9