煅烧不同品位钾长石制备硅钙钾肥试验研究

以不同品位钾长石和石灰石为原料高温煅烧制备矿物质硅钙钾肥。对比不同品位钾长石对硅钙钾肥的转化率、矿物组成和烧结性状的影响,分析了煅烧机理。结果表明,钾长石中游离态Si O2抑制KAl Si3O8的分解,而Na Al Si3O8对KAl Si3O8的分解起促进作用。本试验提出的配料方案,避免了生成水硬性矿物,对有效利用低品位钾长石具有指导意义。     

荧光级高纯氧化铝的制备和应用

以工业低铁级硫酸铝、工业硫酸铵为原料,先制备出高纯的硫酸铝铵,再用碳酸氢铵将它转化成碳酸铝铵,经高温煅烧后可制得纯度高,w(Al2O3)＞99.99%,分散性好的氧化铝粉体(D500.5 μm).以该氧化铝为原料,制备的灯用稀土三基色荧光粉,其发光亮度和粉体性能均达到或超过了三基色粉的国家标准.     

吉林白山煤系硬质高岭土加工工艺实验

吉林白山煤系硬质高岭土性质研究结果表明,该区煤系硬质高岭土Al2O3 和SiO2 的含量、SiO2 与Al2O3 摩尔比均接近于高岭土的理论值;高岭土中高岭石含量较高,且结晶度较好。对影响煤系硬质高岭土煅烧产品白度的粒度、煅烧温度、煅烧时间和增白剂等因素的实验结果表明,通过对各种实验参数的科学控制,可以利用吉林白山煤系硬质高岭土制取优质的煅烧高岭土产品。     

石灰烧结法从煤系高岭土提取氧化铝的研究

采用高岭土为原料提取氧化铝,研究以萤石为助剂煅烧活化煤系高岭土和溶出提取氧化铝的条件,考察了煤系高岭土煅烧活化和溶出条件对煤系高岭土中氧化铝溶出率的影响。实验表明,煅烧活化条件为:石灰石与煤系高岭土质量比2.5、萤石用量1%、煅烧温度1260℃、烧成时间90 min;溶出的最佳工艺条件为:溶出温度85℃、溶出时间2.0 h、Na2CO3质量分数9%、液固比3.5,在此条件下,粉煤灰中氧化铝的溶出率高达90.5%。     

煤矸石提取氧化铝的工艺条件优化

实验以枣庄煤矿的煤矸石为原料,研究了以高温焙烧和盐酸作为酸浸介质浸取煤矸石中的氧化铝。主要影响因素为煅烧温度、煅烧时间、盐酸的质量分数、固液比、反应温度及酸浸时间,经过实验确定最佳工艺条件为:煅烧温度700℃、煅烧时间30min、酸量60m L、固液比1:6、酸浸时间2h,反应温度105℃,在最佳条件下氧化铝的溶出实验结果表明,Al2O3溶出率为11.6%。     

高纯超细氧化铝粉的制备(Ⅱ)--煅烧过程对氧化铝粉性能的影响

煅烧温度和时间对氧化铝粉的晶型和形貌有很大影响;氧化铝粉晶型的转变顺序及温度为:无定形氢氧化铝600℃,5h→无定形氧化铝800℃,5h→γ-Al22O3(θ-Al2O3,η-Al2O3)1000℃,5h→δ-Al2O3(θ-Al2O3,κ-Al2O3)1100℃,5h→α-Al2O3;将分散的氢氧化铝粉在1150℃煅烧5 h后制得球形的α-Al2O3粉末.     

利用高铝粉煤灰制备氧化铝的实验研究

以高铝粉煤灰为原料，以Na2CO3为配料，通过对粉煤灰焙烧，熟料中硅、铝分离，二氧化碳酸化偏铝酸钠溶液等操作制备氢氧化铝。再经煅烧，制备得到氧化铝。实验结果表明，以Na2CO3为配料经中温焙烧，可以将粉煤灰中的莫来石、玻璃相等分解，并转化为霞石（NaAlSiO4），粉煤灰的分解率达到98．96％；用6．73mol／L的HCl溶液浸取焙烧后的熟料，可以使熟料中氧化铝最大程度地分离，且分离率达96．73％；分离后得到的氯化铝溶液进行碱中和，向得到的偏铝酸钠溶液通入二氧化碳，得到Al（OH）3沉淀；氢氧化铝经过煅烧，即可得到氧化铝产品。     

降低包头铁精矿钾、钠含量的浮选试验研究

为降低包头铁精矿中钾、钠的含量,研究了包头白云鄂博矿山赤铁矿与含铁硅酸盐脉石霓石的浮选行为。以油酸钠为捕收剂的单矿物浮选试验发现,白云鄂博矿体中存在着3种颜色与可浮性不同的霓石矿物,其颜色越深含铁量越高,可浮性越好;氟硅酸铵抑制剂在pH=5左右的弱酸性条件下对霓石具有良好的选择性抑制作用。使用阴离子复合捕收剂S18浮选强磁扫选精矿的试验研究表明,氟硅酸铵作为含铁硅酸盐脉石矿物的抑制剂,对于降低精矿中Na2O、K2O等碱金属的含量十分有效。在小型试验基础上,工业分流试验采用反浮-正浮流程。在给矿铁品位36．91％,Na2O、K2O含量分别为1．29％、0．467％的情况下,获得了铁品位60．58％,Na2O、K2O含量分别为0．414％、0．115％的合格铁精矿。     

铁尾矿粉煤灰陶粒的制备与表征

以铁尾矿粉、粉煤灰作为原料,通过高温烧结过程制备出了铁尾矿陶粒.采用X-射线衍射(XRD)和扫描电子显微镜(SEM)分析了铁尾矿陶粒的晶相与微观结构,系统研究了铁尾矿含量、煅烧温度及保温时间对铁尾矿陶粒性能的影响,确定较优的铁尾矿含量、煅烧温度及保温时间.结果表明:随着铁尾矿含量、煅烧温度及保温时间的增加,铁尾矿陶粒的堆积密度、表观密度及筒压强度显著增强;较优的铁尾矿含量(质量分数)为70％,铁尾矿陶粒较优的煅烧工艺制度为1100℃、保温40 min.随着煅烧温度及保温时间增加到1100℃及40 min,铁尾矿陶粒主要由CaSiO3,Al2SiO5,MgSiO3,Ca2Fe2O5,Ca7Si2P2O16及CaAl2Si2O8晶相构成.煅烧温度低于900℃、保温时间为10 min时,陶粒由松散的微米级及亚微米级尺寸的颗粒及孔洞构成;随着煅烧温度、保温时间分别增加到1100℃、40 min,铁尾矿陶粒中存在尺寸为数百微米的致密无规则颗粒,从而使陶粒密度、筒压强度显著提高.     

高纯超细氧化铝粉的制备（Ⅱ）—煅烧过程对氧化铝粉性能的影响

煅烧温度和时间对氧化铝粉的晶型和形貌有很大影响；氧化铝粉晶型的转变顺序及温度为：无定形氢氧化铝→600℃,5h无定形氧化铝→800℃,5h γ-Al2O3(θ-Al2O3,η-Al2O3)→1000℃,5hδ-Al2O3(θ-Al2O3,κ-Al2O3)→1100℃，2hα-Al2O3；将分散的氢氧化铝粉在1150℃煅烧5h后制得球形的α-Al2O3粉末。     

加碱低温煅烧玻屑凝灰岩制备无熟料水泥

加碱低温煅烧玻屑凝灰岩制备无熟料水泥,初步优化了制备工艺并通过SEM和XRD分析探讨了胶凝机理。通过在该凝灰岩中掺加烧碱或纯碱低温煅烧,然后掺入占煅烧料15%的Ca(OH)2和30%的Ca SO4·2H2O,制得具有适当强度且抗水性良好的无熟料水泥。石膏的加入能有效提高水泥强度,加碱可降低煅烧温度,从无碱煅烧时的700℃降低至加碱煅烧时的300℃并提高胶凝活性,烧碱比纯碱更为有效。随着Na OH增加至凝灰岩的8%,水泥抗压强度增加至基本稳定。SEM与XRD分析均表明,水泥水化时并未生成结晶水化物。     

某高铝矾土低温煅烧结晶特性研究

为了解某高铝矾土低温煅烧水化活性被激发的机理，试验借助XRD分析和SEM分析的手段，从产物种类、结晶状态和表面形貌等方面的变化研究了试样在不同煅烧温度下的结晶特性，以及煅烧温度对生成物刚玉晶体活性的影响。结果表明，试样在500 ℃左右煅烧时的脱水速率最快，煅烧熟料的结晶度最差，晶相的胶凝反应活性最大，最适合作为胶凝材料掺合料制造矾土水泥和灌浆材料等；高铝矾土在煅烧升温过程中，一水硬铝石的层状结构逐渐粘合，形成刚玉的粒状结构，同时颗粒表面的横纹逐渐清晰，说明晶体结晶程度逐步增加，反应活性逐步降低。     

高岭土碱融活化法制备洗涤助剂用硅铝酸盐

为开发新型高效的洗涤助剂,采用加碱焙烧活化高岭土的方法,分别从晶化时间、焙烧温度、碱土质量比、碱度和硅铝比等方面考察了合成硅铝酸盐的工艺参数.确定了合成的适宜工艺为:高岭土和碱以1:1的质量比均匀混合,焙烧温度500℃,n(SiO2)/n(Al2O3)=4.5,碱浓度为2mol/L,晶化时间8h.所得产品钙离子的交换吸附量为312.6mg/g,镁离子的交换吸附量为139.4mg/g,在浓度为5×10-5mol/L的铅溶液中,产品在8min对铅离子吸附彻底;随着铅离子浓度的增大,达到吸附平衡耗时也增长.     

吉林某三级硅藻土还原煅烧增白试验研究

还原-煅烧是硅藻土增白提纯的主要方法之一,以吉林某三级硅藻土作为对象,研究了Na_2S_2O_4作为还原剂,在不同还原温度、药剂用量等条件下对硅藻土的增白效果,并确定了适宜的增白条件。采用Na_2S_2O_4除铁还原增白,可使硅藻土白度由24.32%提高到45.89%。     

高品位氟碳铈矿焙烧分解过程的研究

采用热重－差热分析和Ｘ射线衍射法研究了高品位氟碳铈矿焙烧分解机理。实验结果表明，氟碳铈矿的分解过程是分步进行的。低温时ＲＥＣＯ３Ｆ首先分解在ＲＥＯＦ；随着焙烧温度的提高，ＲＥＯＦ发生相分离，生成Ｃｅ０．７５Ｎｄ０．２５Ｏ１．８７５和（Ｃｅ，Ｐｒ）Ｌａ２Ｏ３Ｆ３两相。进一步提高温度可促进（Ｃｅ，Ｐｒ）Ｌａ２ｏ３Ｆ３分离为ＬａＦｅ，Ｃｅ２Ｏ３，ＰｒＯ１．８３等相。     

碱活化粉煤灰制备高强膨胀陶粒及膨胀机理

以粉煤灰为原料,经碱液水热活化、挤压成型、煅烧制备了高强耐磨、吸水率低的膨胀型陶粒.采用SEM和XRD分析了材料的微观形态及晶相结构,考察了所得陶粒的基本性能,探讨了高强膨胀陶粒的制备机理.结果表明,粉煤灰的碱水热活化是高强膨胀陶粒形成的关键,生成的Na2SiO3使粉煤灰黏结成型导致了膨胀陶粒的生成,而且Na+诱导霞石生成,降低了陶粒的膨胀温度.NaOH浓度和焙烧温度越高,越易生成膨胀陶粒.在粉煤灰与NaOH溶液质量比为1∶1、NaOH浓度3mol/L、焙烧温度1000℃的条件下制备的膨胀陶粒性能最好.     

二次铝灰钙化煅烧提取氧化铝的试验研究

铝灰是铝工业冶炼生产过程中产生的主要污染物之一,二次铝灰与碳酸钙配料后煅烧可以形成以铝酸钙为主要成分的煅烧渣,利用铝酸钙溶出氧化铝是处理二次铝灰的一个有效方法。本试验以二次铝灰与碳酸钙为原料,对二次铝灰钙化煅烧过程中铝灰的钙化与铝酸钙浸出氧化铝的过程进行了研究。试验结果表明,铝灰钙化的最佳煅烧条件为碳酸钙与铝灰质量比1 GA6FA 1、煅烧温度1 000℃、煅烧时间90 min,在此条件下,碳酸钙完全分解且锻后产物活性度较高,可获得主要成分是Ca12Al14O32F2的煅后料;煅后料在NaOH浓度160 g/L、Na2CO3浓度66.67 g/L、溶出温度85℃、溶出时间45 min的条件下,氧化铝浸出率最大,浸出率为79.22%。研究经济而有效的铝灰处理方法,不仅可以实现铝资源的高效循环利用,而且对于社会的可持续发展也产生深远的影响。     

粉煤灰中氧化铝浸取模型的建立

从粉煤灰中浸取氧化铝的工艺参数入手,对氧化铝浸取模型建立进行了研究.通过正交试验分别构建Na₂CO₃溶液与自粉化料比、Na₂CO₃溶液浓度、浸取温度、浸取时间等因素对氧化铝浸取率影响的回归方程,确定各因子相关系数,建立浸取过程的数学模型.检验结果表明,该数学模型对不同品质的粉煤灰具有较好的适应性,实验误差在5％以内,具有一定的可信度.应用模型可以进行最佳工艺参数设置,提高工程放大倍数,减少试验工作量,降低研究开发成本.     

氧化铈高温煤气脱硫剂制备条件对脱硫效率的影响

采用工业硝酸铈Ce(NO₃)₃6H₂O为原料进行热解制取脱硫活性组分CeO₂,然后利用干混法制备CeO2高温煤气脱硫剂。通过BET、XRD、强度仪等测试手段,对脱硫剂的孔容、比表面积、晶型以及机械强度等进行了表征;同时在固定床反应器中考察不同焙烧温度、不同造孔剂含量以及不同黏结剂对脱硫剂脱硫效率的影响。结果表明:在500～800 ℃的范围内,随着焙烧温度的增加,比表面积迅速增大,孔容也大幅度上升,机械强度也呈现增加的趋势,并且脱硫效率也随着焙烧温度的升高而升高;且造孔剂含量的增高,脱硫效率也有增高的趋势,但机械强度有所降低。选用膨润土作为黏结剂更有利于氧化铈脱硫剂的脱硫过程。故合适的焙烧温度、适量造孔剂的加入及选用合适的黏土都可以改善氧化铈脱硫剂的脱硫活性。